капілярний, магнітний, оптичний, радіаційним, радіохвильовий, тепловий, течеісканіем, електричний, електромагнітний (вихрових струмів). При використанні не руйнівних методів контролю встановлюються норми бракування, в іншому випадку вироби можуть незаслужено вибраковуватися або. навпаки, проникати в експлуатацію з дефектами, Застосовувати методи неруйнівного контролю необхідно з урахуванням їх можливості, чутливості, продуктивності, ефективності.
У контроль без руйнування контрольованого об'єкту входять: зовнішній огляд неозброєним оком або за допомогою оптичних приладів; випробування агрегатів і машин на стендах, установках, у пристосуваннях для визначення ступеня відповідності фактичних робочих характеристик проектним, виявлення причин, що породили відхилення; контроль якості поверхні візуально, за допомогою вимірювальних засобів і приладів; контроль форми і геометричних параметрів деталей, вузлів, агрегатів, виробів в цілому шляхом обміру; визначення товщини металевих і неметалевих листів, труб, профілів прокату, тонкостінних деталей, металевих і неметалевих покриттів фізичними методами контролю: виявлення несплошності матеріалу деталей і вузлів (тріщин, раковин, неметалічних включень і т. доопределение структури металу, його твердості, міцності, електропровідності, коерцитивної сили, феромагнітних металів, правильності виконання процесу термічної обробки сплавів; сортування сплавів по маркам за допомогою фізичних методів контролю.
Неруйнівний контроль якості вельми ефективний. Він дозволяє знижувати трудомісткість контрольних операцій, різко підвищувати продуктивність праці контролерів. Так, наприклад, металографічний аналіз структури зразка займає 2-3 год, автоматичні засоби контролю (АСК) за 1-2 с. виявляють аналогічні дефекти. Застосування методів неруйнівного контролю якості дає вагому економію коштів за рахунок відбраковування недоброякісного металу, заготовок перед дорогої механічною обробкою,
Неруйнівний контроль дає можливість перевірити якість деталей до залучення їх в збірку і тим самим не допустити використання дефектних деталей в конструкціях машин, а отже, запобігти аварії та катастрофи. Дані про дефекти, отримані на ранніх стадіях виробництва, дозволяють технічним службам підприємства удосконалювати технологічні процеси, покращувати режими обробки металу в гарячому і холодному стані. Застосовуючи методи неруйнівного контролю, можна зменшити вагу деталей і всього виробу в цілому шляхом зменшення коефіцієнтів запасу міцності.
Заміна громіздкого випробувального та допоміжного устаткування, використовуваного для руйнівних методів контролю, малогабаритними приладами і АСК економить виробничі площі.
Машини, зібрані з деталей, що пройшли контроль неруйнівними способами, набагато рідше виходять з ладу і, відповідно, рідше вимагають ремонту, заміни частин і деталей. Щоб більш наочно уявити собі, яку від цього вигоду отримує народне господарство, скажімо, що собівартість запасних частин до тракторів складає 80% вартості самих тракторів.
Якщо мобілізувати зусилля і кошти на створення комплексу автоматичних засобів неруйнівного контролю якості всіх матеріалів, що випускаються промисловістю, то потенціал металургійної, хімічної промисловості, машинобудування та приладобудування зросте.
Широке впровадження в усі галузі промисловості методів і автоматичних засобів неруйнівного контролю дозволить підвищити надійність, довговічність, якість виробів, поліпшити використання трудових, матеріальних і фінансових ресурсів.
Розділ 2. Дефекти металів, їх види та можливі наслідки
Дефекти металу - це такі відхилення від нормальної, передбаченої стандартами якості, які погіршують робочі характеристики металу і призводять до зниження сортності або відбракування. За ГОСТ 15467-79 дефектом називається кожне окреме невідповідність продукції встановленим вимогам, Термін дефект не слід ототожнювати з терміном відмова raquo ;. За ГОСТ 13377-75 відмовою називається подія, що полягає в порушенні працездатності виробу внаслідок дефекту. Однак поява дефектів не завжди призводить до відмови.
Дефекти залежно від причин їх появи можуть бути конструктивними, виробничими (ремонтними), експлуатаційними, Ми обмежимося розглядом виробничих дефектів, що утворюються в процесі плавлення металу, заливання його у виливниці, кристалізації, охолодження; виготовлення виливків; обробки металів тиском; в результаті термічної, хіміко-термічної, механічної обробки; в зварних, паяних, клепаних з'єднаннях металів. Причинами виникнення дефектів є: недосконалість технологічних процесів виробництва або відновлення деталей, порушення режимів обробки, неефективність методів контролю якості, недотримання режимів і умов експлуатації, регламентованих норматив...
