8 сталь обробка метал ківш
Продувку здійснюють через встановлювані в днище ковша пористі вогнетривкі пробки або вставки; в тих випадках, коли продування проводиться одночасно через кілька пробок, ефективність впливу інертного газу на метал суттєво збільшується. Пористі вогнетривкі пробки витримують кілька продувок.
Дві пористі пробки, розташовані приблизно на серединах радіусів днища ковша, що забезпечує задовільний перемішування обсягу металу в ковші.
Основною характеристикою дутьевого пристрої (пористої пробки) є газопроникність вогнетривкого матеріалу. З одного боку, вона повинна забезпечувати високу інтенсивність подачі газу, з іншого, навіть при відсутності тиску його, виключити проникнення сталі або шлаку в пори вставки. Досвід експлуатації пористих пробок показав, що обидві умови реалізуються одночасно при діаметрі пір від 0,6 до 1 мм. Ці значення визначаються ферростатіческім тиском стовпа металу в ковші, температурою металу і кутом змочування між металом і вогнетривом.
Установка для продувки монтується в днище ковша і включає два основних елементи: продувну пористу вставку і гніздовий цегла. Вставка має листову металеву оболонку. Підведення інертного газу здійснюють по патрубку. Гніздовий цегла і вставка виступають над рівнем днища ковша, що запобігає утворенню охолодей на поверхні вставки після розливання. Всі пристрій кріпиться до зовнішньої частини днища ковша. У днищі можуть встановлюватися одна або декілька продувних систем. Операції із заміни вогнетривких і інших деталей здійснюють зовні ковша за допомогою спеціального гідравлічного механізму, що дозволяє витягти з ковша все дуттьовому пристрій. Як правило, пробка має конусоподібну форму, яка в значній мірі обумовлена ??кращим її закріпленням в гніздовому цеглі. Пробки переважно розміщують в зоні, віддаленої від стінки ковша на 1/3-1/2 його радіуса зі зміщенням на 90 ° щодо каналу для випуску сталі.
Продувні вставки виготовляють з якісних високоглиноземистих і основних вогнетривів. Крім складу вогнетривкого матеріалу, велике значення для експлуатаційних характеристик вставки має вигляд її пористості. Технологія виготовлення вставок дозволяє виробляти цеглини з неориентированной і орієнтованої (спрямованої) пористістю, причому спрямована пористість може створюватися особливим способом лиття з вібрацією. Для технології виготовлення цегли з неориентированной пористістю характерні застосування крупнозернистого матеріалу, порівняно низький тиск пресування, додавання породоутворюючих матеріалів.
2. Розрахунок основних параметрів обробки сталі
.1 Розрахунок розкислення і легування
Розрахунок необхідної кількості розкислювачів проводиться на середньо задане, передбачене за ГОСТ зміст відповідних елементів у тій або іншій марці готової сталі.
Для даного розрахунку при виплавці сталі марки 30Х прийнятий наступний угар елементів розкислювачів: вуглецю? 15%; марганцю? 15%; кремнію? 20%; алюмінію - 80%; хрому - 20%.
У таблиці 3 наведено прийнятий склад феросплавів.
Таблиця 3 - Склад застосованих феросплавів
ФерросплавМаркаСодержаніе елементів, %CMnSiPFeФерросилицийСи450,30,845,00,0553,85ФерромарганецМп46,576,02,00,3815,12ФеррохромФх 0250,8-2,00,0327,69
Середньо заданий зміст елементів у розраховується стали 30Х прийнято рівним: [Мn]=0,65%, [Si]=0,27, [Cr]=90%
Необхідна кількість кожного феросплаву визначається за формулою:
де Мст.- Вихід рідкої сталі в кінці продувки, кг;
[% Е] г.ст. ? зміст відповідного елемента у готовій сталі,%; [% Е] пер.раск.- Зміст відповідного елемента перед розкисленням,%
[% Е] ферроспл.-зміст відповідного елемента в феросплавів,%.
МFeMn=(92,211/100)? ((0,65-0,13)/(0,76? 0,85)))=0,64 кг,=(92,211/100)? (0,27/(0,45? 0,80))=0,69 кг,=(92,211/100)? (0,90/(0,7? 0,8))=1,48 кг,=(92,211/100 )? (0,03/0,20)=0,138 кг,
Загальна витрата розкислювачів складе:
, 48 + 0,69 + 0,64 + 0,138=2,95 кг
Тоді вихід рідкої сталі після розкислення складе:
Мст=92,211 + 2,95=95,159кг.
Вихід придатної сталі після розкислення:
, 211? 160/100=147,537т.
.2 Розрахунок процесу десульфурації сталі в ковші
Розрахунок процесу десульфурації cтaлu в ковші ТШС
Хімічний склад ТШС:
СаО=55%
А12О3=5%=18%=15%=7%
Витрата ТШС 10 кг/т сталі. Необхідна кількість ТШС:
, 537? 10/1000=1,475 т.гот.ст. =0,65%, угар 15% гот.ст. =0,27%, угар 20%
А1гот.ст. =0,03%, угар 80% гот.ст. =0,...
