о ОС 6 Н 5 і дають рожеві і червоні забарвлення; 1,4-діаміноантрахіноном і його похідними, що містять N-алкільні (або арильні), N, N-діалкільние, 5-нітро-, 2,3-дихлор- або 2-алкоксигрупи і забезпечують гаму кольорів від червоно-фіолетових до синьо-зелених; синіми барвниками на основі 1,4,5,8-тетразамещенних антрахинона, що містять групи ОН, NO 2, NH 2 або NHR (R - алкіл, арил). Так як індивідуальні зелені, коричневі, сірі та чорні дисперсні барвники відсутні, для отримання забарвлень вказаних кольорів готують сумішеві композиції. Найбільш практичне значення мають дисперсні барвники для поліефірного волокна. Оскільки в процесах фарбування та оздоблення це волокно піддається високотемпературній обробці, до забарвленням дисперсних барвників пред'являється вимога високої стійкості не тільки до світла, але і до сублімації. Світлостійкість забарвлень підвищується при введенні в молекулу дисперсного барвника електроноакцепторних заступників, що знижують основность атома N в аміногрупи, а стійкість до сублімації - при збільшенні розміру і полярності молекули. У разі моноазобарвники підвищення стійкості забарвлень досягається введенням в залишок диазосоставляющей в ортоположенні до азогруппой Cl, Br, CN, в пара-положення - NO 2, в параположении залишку азосоставляющей - N, N-діацетоксіетіламіно-, N-етил-N-ціаноетіламіно-, N-ціаноетіл-N-ацетоксіетіламіногрупп; в ряду фарбників антрахінону вводять, наприклад, атоми галогену. Світлостійкість забарвлень залежить також від хімічної природи і фізичних властивостей волокна. Забарвлення багатьох дисперсних барвників на поліамідних волокні менше светостойки, ніж на ацетатному і поліефірному. У особливі групи виділяють металлсодержащіе і активні дисперсні барвники, призначені для міцного фарбування поліамідних волокон. Металлсодержащіе дисперсні барвники - металлкомплeксние сполуки, що містять один атом Сr або Зі на дві молекули моноазобарвники, наприклад, дисперсний червоний СМП (VII, М - металлсодержащими, П - для поліамідних волокон).
Вони перевершують звичайні дисперсні барвники по стійкості забарвлень до світла і мокрих обробок, поступаються за яскравістю і рівняють здібності. Використовуються переважно для отримання темних тонів. Дисперсні активні барвники поєднують хороші рівняли властивості дисперсних барвників з високою стійкістю забарвлень до мокрих обробок [3].
.2 Технологія отримання поліефірної тканини
Технологічна схема безперервного процесу отримання поліетилентерефталату
В основу безперервного процесу закладено принцип безперервного проходження реакційної маси через послідовний ряд апаратів, залишковий тиск в яких зменшується від перших до останніх [4].
Безперервний процес отримання поліефірного волокна в рівній мірі може бути здійснений при використанні в якості сировини як іметилтерефталату (ДМТ), так і терефталевой кислоти (ТФК) [5]. На рис. 3 наведена схема безперервного одержання поліефірного штапельного волокна з ДМТ.
Малюнок 1.1 Безперервна схема виробництва ПЕТ з прямим формованием поліефірного волокна з розплаву:
- ємність для приготування каталізатора; 2 - бункер ДМТ; 3 - стрічковий транспортер; 4 - расплавітель ДМТ; 5 - субліматор; 6 - насадок колони; 7 і 9 - конденсатори-холодильники; 8 і 10 - збірники метанолу та етиленгліколю; 11-Пароежекторние насос; 12-прядильна машина; 13 - поліконденсатор; 14 - шестерний насос; 15 - форполіконденсатор; 16 - переетеріфікатор; 17 - відцентровий насос; 18-видаткова ємність для етиленгліколю
Для проведення переетерифікації ДМТ етиленгліколем (ЕГ) використовують горизонтальний каскадний реактор, який може мати до семи реакційних зон. У цей апарат безперервно дозують розплав ДМТ і суміш ЕГ з каталізатором. Мольної співвідношення ДМТ: ЕГ одно 1,7-1,8, тобто в даному випадку кількість взятого ЕГ менше еквімольного. Температура реакційної маси на вході в переетеріфікатор досягає 160-180 ° С, а на виході - 245 ° С. Тривалість перебування компонентів в реакційній зоні становить 4 ч. Поліконденсація ДГТ і олігомерів здійснюється в декількох апаратах (в двох або трьох) спеціальної конструкції, яка забезпечує створення тонкого шару при інтенсивному перемішуванні розплаву і мінімальний час перебування полімеру в зоні реакції.
Для отримання штапельного волокна потрібна ПЕТ з середньою молекулярною масою (22000-25000), тому в дану схем (рис. 3) включено тільки два апарати поліконденсації. При попередній поліконденсації в першому апараті підтримується невисокий вакуум (залишковий тиск 3,3-6,6 кПа і температура 265-270 ° С). Тривалість перебування продукту в апараті близько 2 ч. Остаточна поліконденсація протікає в другому реакторі при 275-280 ° С і вакуумі 0,066-0,133 кПа. Готовий розплав вива...
