ати незначні дефекти поверхні.
Крім того, у полімерній фарби існують безліч поверхневих ефектів, які дозволяють добиватися бездоганного зовнішнього вигляду готових виробів без стомлюючої і довгої підготовки.
Порошково-полімерне покриття стійке до атмосферної корозії і може впевнено експлуатуватися в умовах:
промисловій атмосфері середньої агресивності терміном до 30 років;
слабоагресивної атмосфери строком до 45 років;
приморській міської атмосфери середньої агресивності строком до 15 років.
3. Нанесення полімерних покриттів
Технологія нанесення полімерних порошкових фарб - екологічно чиста, безвідходна технологія отримання високоякісних захисних та захисно-декоротівного полімерних покриттів. Покриття формують з полімерних порошків, які напилюють на поверхню виробу, а потім у печі під певною температурою проходить процес термообробки (полімеризації).
Процес нанесення покриттів практично всіма відомими методами припускає послідовну реалізацію наступних основних етапів:
1. Очистку поверхні, що покривається від забруднення, оксидних і годрооксідних шарів і проведення активаційної обробки;
. Нанесення полімерного матеріалу на поверхню;
. Закріплення полімерного матеріалу на поверхні;
. Заключна обробка покриття з метою досягнення необхідних службових властивостей;
. Контроль якості покриття, оцінка відповідності його властивостей, геометричних параметрів необхідних.
Полімерні покриття, що наносяться на поверхню твердого тіла, використовуються для підвищення службових властивостей виробів.
Якість покриттів залежить від суворого дотримання технологічних режимів всіх стадій процесу.
Підготовка поверхні.
Для очищення поверхні від іржі, окалини, старих покриттів в основному використовують механічні та хімічні способи. З механічних способів найбільш поширення струменевий абразивна обробка із застосуванням дробометних, дробильноструменевих і піскоструменевих апаратів.
В якості обезжиривающих речовин застосовують органічні розчинники, водні миючі (лужні і кислі) розчини. Органічні розчинники (Уайт-спірит, 646) через шкідливості та вогненебезпечності застосовують для знежирення способом ручної протирання х/б дрантям не залишає ворси на поверхні виробів, обмежено, головним чином при фарбуванні невеликих партій. Основний промисловий спосіб знежирення пов'язаний з використанням водних миючих складів - концентратів. В основному вони являють собою порошки. Знежирення проводять при 40-600С; тривалість обробки зануренням 5-15 хв, розпиленням 1-5 хв. Більшість складів придатне для знежирення як чорних, так і кольорових металів (алюміній, мідь, цинк і магнієві сплави). Знежирення вимагає не тільки обробку миючим складом, але і подальшу їх промивку і сушку.
Хімічне видалення оксидів засноване на їх розчиненні або відшаруванні за допомогою кислот (у разі чорних металів) або лугів (для алюмінію і його сплавів). Ця операція має на меті поліпшити захист виробів, зробити її більш надійною і тривалою. найбільш поширене фосфатирование чорних металів і оксидування кольорових, в першу чергу алюмінію і його сплавів. Кольорові метали (алюміній, магній, їх сплави, цинк) для поліпшення адгезії і захисних властивостей покриттів оксидируют. Завершальною стадією отримання конверсійних покриттів, як і будь-яких операцій мокрою підготовки поверхні, є сушіння виробів від води.
Підготовка порошкового матеріалу та стисненого повітря.
Порошкові полімерні матеріали промислового виготовлення, у яких не закінчився термін придатності, як правило, придатні для отримання покриттів без будь-якої підготовки. Винятки можуть бути в тих випадках, коли порушувалися умови зберігання або транспортування матеріалу.
Найбільш типові дефекти фарб, пов'язані з їх неправильним зберіганням: комкование, хімічне старіння; зволоження понад допустиму норму. Рекомендована температура зберігання порошкових фарб не вище 30 ° С. Злежалі фарби, що мають великі або навіть дрібні агрегати, не придатні для застосування і вимагають переробки - подрібнення до необхідного розміру частинок і просіву. При малій агрегації частинок іноді обмежуються просіву. Рекомендована осередок сита для просіювання повинна бути в межах 150-200 мкм.
Хімічному старінню найбільшою мірою схильні термореактивні фарби з високою реакційною здатністю при недотриманні умов їх зберігання. Фарби, що мають ознаки хімічного старіння, повинні вибраковуватися, їх виправлення практично неможливо....
