вимірювальної базами. На валу виконаний паз, який виробляється врізанням кінцевої фрези і поздовжнім фрезеруванням, що нетехнологічно. Технологічним є виконання сегментного шпоночно паза дисковими фрезами, але в цьому випадку зменшується перетин валу, що знижує його довговічність, тому виконання даного шпоночно паза необхідно з такою конфігурацією, яка показана на кресленні.
Для встановлення підшипників, маточини муфти, передбачені заходная фаски 2,5 х45 0 . Для виключення травматизму гострі кромки притуплені фасками 1х45 0 .
В якості матеріалу з якого виготовлений вал прийнята конструкційна сталь 45 ГОСТ 1050-88 c вмістом вуглецю 0,45%. Для підвищення зносостійкості валу в якості термообробки прийнята гарт зубів на установці ТВЧ.
Для контролю допуску на похибку напрямки зубів валу допускається замінити його перевіркою плями контакту з сполученим колесом. При чому пляма контакту по висоті - не менше 40%. p> Визначимо жорсткість деталі використовуючи відношення довжини до наведеного діаметру.
В
Вал є жорстким, так як відношення довжини до діаметра, що менше 12. Тому при механічній обробці деталі можна призначати інтенсивні режими різання.
Таким чином, конструкція деталі є технологічною.
2. Визначення типу виробництва
В
Розрахуємо такт випуску за відомим залежностям [5]
(2.1)
де Fg-річний дійсний фонд часу роботи обладнання;
Ku-коефіцієнт, що враховує втрати по організаційних причин, Ku = 0,75;
Nt-програма випуску деталей на рік = 300 шт.
Fg = Fn (1 - P /100 ), (2.2)
Де Fn-номінальний річний фонд часу;
Р-величина простоїв обладнання з організаційно-технічних причин. Приймаються Р = 10%
Fn = (Д пр в€™ П† пр + Д П† ) О‡ с, (2.3)
де Д пр - число передсвяткових днів у році;
П† пр - тривалість зміни в святкові дні;
Д-число робочих днів у році;
П†-тривалість зміни в робочі дні;
з-кількість робочих змін.
При п'ятиденному робочому тижні (тривалістю 40 годин) за даними [6] загальне кількість робочих днів у 2008 році становить:
Np = 365-114 = 251, (2.4)
тут 114 - кількість неробочих і святкових днів.
Тоді, враховуючи число робочих змін з = 2; тривалість зміни П† = 8 годин; тривалість зміни в передсвятковий день П† пр = 7:00; кількість передсвяткових днів Д пр = 6; кількість робочих днів Д = 248, отримаємо:
Fn = (7 О‡ 6 + 251 О‡ 8 ) О‡ 2 = 4100 год
Тоді
Fg = 4100 (1-0,1) = 3690 год
Тоді
хв/шт
Визначимо коефіцієнт серійності за формулою:
В
K l = , (2.5)
Де t шт.ср. - середня величина штучного часу на механічну обробку
В
K l =
Тип виробництва - серійний.
3. Вибір методу отримання заготовки
Метод отримання заготовки деталі, його доцільність та економічна ефективність визначається такими факторами, як форма деталі, її матеріал, габаритні розміри деталі, річна програма випуску деталі. Виходячи з конструкції деталі, типу виробництва, заготівля може бути отримана одним з методів: литвом, із прокату або штампуванням.
Оскільки матеріал заготівки - сталь 45 не є придатною для лиття, то метод отримання заготовки з лиття неприйнятний.
Слід зазначити що сталь 45 добре деформується. Тому виходячи з величини річної програми випуску деталей, особливості конструкції потовщення посередині деталі щодо хвостовика і рекомендацій [2] одним з методів отримання заготовки вибираємо поковки в підкладних штампах.
Порівняємо два варіанти отримання заготовки з круглого сортового прокату і поковкою в підкладних штампах. При методі отримання заготовки поковкою мірні відрізки сортового прокату, нарізаного на механічній пилці, підігрівають у печі ковальського цеху, після чого подають на ковку пароповітряними молотами в підкладних штампах. Після гарячого кування заготівля приймає циліндричну форму з потовщенням посередині (рис. 3.1)
Визначимо масу поковки по залежності:
G 3 = ПЃ О‡ V О‡ K, (3.1)
де ПЃ = 7810 - щільність металу, кг/м 3 ;
К - коефіцієнт, що враховує відходи металу;
V 3 - обсяг заготівлі, який дорівнює сумі обсягів заготівлі V 1 + V 2 + V 3 + V 4 + V 5 на окремих ділянках поковки, звідси,
G 3 = ПЃ О‡
Підставивши числові значення отримаємо
О‡ 0,104) О‡ 1,1 = 11,81 кг
Визначимо ко...
