стосуванню підігрітого повітря. Нагрівання відбувається в регенераторах, розташованих під коксовими печами і представляють пристрої, в яких акумулюється тепло відхідних газів.
При нагріванні без доступу повітря дрібні вугільні частинки переходять у пластичний стан і розм'якшуються. Пластична маса обволікає тверді зерна некоксующегося вугілля. При температурі понад 450 ° С на суцільний склеювати масі починається процес розкладання вугілля на складові частини. При цьому виділяються вуглеводневі сполуки, аміак, інші органічні сполуки.
Виділяються органічні речовини спучують размягчнним масу вугілля, утворюючи в ній численні пори. Принаймні перебігу процесу сухої перегонки коксу маса вугілля все більш збагачується вуглецем, втрачає пластичність і при температурі 600-650 ° С переходить у стан напівкоксу. При 1000 ° С утворюється кокс.
Освіта коксового пирога триває 14-16 годин (період коксування). За цей час вугільна маса проходить поступово всі стадії коксування. Процес йде від зовнішньої стінки камери до її центру.
Для вивантаження готового коксу камеру відключають від газопроводу, в який йдуть газоподібні продукти коксування. Відкриваються з обох сторін дверцята. З передньої сторони по рейках підкочується коксовиталківающая машина. Горизонтальна штанга машини вводить в камеру черевик і, поступово всуваючи його всередину, видавлює коксовий пиріг з печі. При виштовхуванні пиріг розламується на дві половини і розсипається на більш дрібні шматки. Вагон з гарячим коксом направляється в башту для гасіння, де гарячий кокс інтенсивно охолоджується струменями води. Крім такого гасіння використовується сухе гасіння коксу азотом.
Охолоджений кокс розвантажується на рамку і транспортером подається на коксосортировка, де розділяється на фракції: більше 40 мм (доменний кокс), 25-40 мм (фракція), 10-25 мм (горішок), 0-10 мм (дрібниця).
Увесь великий кокс (більше 40 мм і 25-40 мм) надходить у доменний цех. Горішок і дрібниця використовуються в аглоцехов.
Шматки коксу мають правильну форму і максимальний розмір, що не перевищує половини ширини камери коксування. Вміст золи в коксі має бути мінімальним, бажано підвищений вміст сірки в коксі. Мінімальним повинні бути і такі показники якості коксу, як вміст фосфору, вологи.
Основними фізико-хімічними властивостями коксу є:
реакційна здатність взаємодії з СО2 з утворенням СО, яка необхідна для відновлення оксидів Fе.
горючість, тобто швидкість згоряння.
температура займання (600-700 ° С).
кусковатую - більше 25 мм; вміст сірки - не більше 0,8%; летючих з'єднанні - не більше 6%; вологи - не більше 6%; показники міцності: зміст класу «+25 мм» - не мене 82%; класу «- 25 мм» (засміченість) - не більше 4,5%. Крім коксу в процесі коксування отримують коксовий газ та цінні хімічні продукти: сульфат амонію, смоли, бензол, пірідіновиє підстави. Отримання цих хімпродуктів відбувається в цеху уловлювання. Сульфат амонію вловлюється з коксового газу в сатураторах (уловлює реагентом служить сірчана кислота). Кам'яновугільна смола виходить за рахунок конденсації парів смоли в газозбірниках і первинних холодильниках. Бензол уловлюється поглинювальним соляровим маслом в скрубберах і відганяється в бензольних колонах. Піридинові основи виділяють з маточного розчину в нейтралізаторах.
У процесі виробництва коксу відбувається забруднення стічних вод фенолами, радонідамі і ціанідами.
Очищення цих вод від шкідливих домішок здійснюється в біохімічній установці. Очищена вода подається в оборотний цикл.
- подача повітря в підводні канали; 2-подача газу; 3-опалювальні канали; 4-камери коксування; 5-кабана для продуктів згоряння; 6-відвід газоподібних продуктів коксування.
Малюнок 3 - Розріз коксової батареї
агломераційного ЦЕХ
Агломераційний цех, побудований за типовим проектом в 1954р, до його складу входили 4 агломашини площею спікання 75 м2 кожна, продуктивністю 2700 тис. рік, в процесі експлуатації і технічного переозброєння зазнав такі зміни:
) Збільшена площа спікання агломашин на 9 м2, за рахунок збільшення ширини спікальних візків з 2500 до 2800 мм, встановлені ексгаустери продуктивністю +7500 замість 6 500 нм3/год;
) Побудований ділянку випалу вапняку з конвеєрною машиною КМ - 14,5 і подачею гарячої вапна в технологічний потік шихти;
) Побудований ділянку шихтоподачи в доменний цех з вагоноперекидача, що передбачає подачу на рудний двір або в бункери доменних печей як агломерату з аглоцеха, так і надходить з боку доменної сировини;
...
