го змінюється кут гойдання важеля з собачкою і, отже, кількість зубів храпового колеса, захоплюваних за одне хитання важеля.
Конструкція храпового механізму з постійним радіусом кривошипа, а отже, з постійним кутом гойдання собачки показана на рис. 1.б.
Кількість зубців, захоплюваних собачкою за одне качательное рух, регулюється щитком 9. Повертаючись, щиток перекриває частину зубів, і собачка при гойданні частково прослизає по ньому. Для спрощення конструкції досить часто замість собачки з пружиною застосовують перекидні собачки (рис.2. В, г).
Якщо храповой механізм повинен забезпечити тільки односторонню подачу, то зуби храпового колеса виконують скошеними, а собачку односторонньою. Такі механізми застосовують, як правило, у вантажопідйомних пристроях. При підйомі вантажу собачка ковзає по скошеним зубцям, а при зупинці вона впирається в зуб, перешкоджаючи мимовільного опускання вантажу.
Малюнок 1 - Поперечно-стругальний верстат: 1 - станина, 2 - стійка; 3 - стіл; 4 - траверса; 5 - відкидна дошка; 6 - супорт; 7 - повзун
Малюнок 2 - Храповий механізм: а - з гойдає собачкою; б - з постійним радіусом кривошипа, в, г - з перекидною собачкою; 1- храпове колесо; 2 - важіль; 3 - собачка, 4, 8 - вали, 5 - шатун, 6 - кривошипний диск, 7 - палець, 9 - щиток.
2. Технологія ремонту храпового механізму
. 1 Підготовка до ремонту
З ремонтом механізмів майже завжди пов'язана їх розбирання, яку починають, встановивши спочатку з достатньою точністю, які основні несправності храпового механізму.
Основні правила розбирання
1. Перед розбиранням необхідно ознайомитися з кресленнями основних вузлів, скласти схему-графік розбирання - складання.
2. Для зняття з валів зубчастих коліс, втулок необхідно користуватися пресами, знімачі або гвинтовими пристосуваннями.
. При застосуванні сталевих молотків і кувалд удари повинні наноситися через м'яку підкладку.
. Для полегшення знімання деталі можна підігрівати охоплює деталь нагрітим маслом.
. Якщо різьбове з'єднання покрито іржею або не піддається розбиранню, необхідно залити його на 8 ... 10 ч. Гасом.
6. Штифти в наскрізних отворах видаляються борідками.
Після розбирання деталі очищають від плівок окислів, масла і бруду.
Промивання виробляють лужно розчинами і органічними розчинниками ручним або механізованим способом.
Розбирання складального вузла починаємо з відкручування гайки, яка закріплює головку пальця і ??кривошипного диска, вибиваємо штифт, витягуємо палець, розкручуємо сполучну муфту, роз'єднуючи шатуни. Відкручуємо болт, що з'єднує важіль з шатуном, розбираємо шатун. Вибиваємо з шпоночно паза вала храпове колесо, знімаємо собачку, пружину з корпусу важеля.
2.2 Дефектовка деталей храпового механізму
Після промивання на поверхнях розібраних деталей храпового механізму добре видно подряпини, тріщини, вибоїни і можна з необхідною точністю виміряти деталі. Кожну деталь оглядають, потім відповідним повірочним і вимірювальним інструментом перевіряють її форму і розміри. В окремих випадках перевіряють взаємодію даної деталі з іншими, сполученими з нею. Деталі разбраковивают на три групи: придатні, потребують ремонту чи відновлення та негідні, які підлягають здачі в лом.
До придатним відносять деталі, знос робочих поверхонь яких не вийшов за межі допуску на ті чи інші розміри, що визначають ці робочі поверхні.
У ремонтопридатність деталей знос може бути вище граничних допусків. Ремонт таких деталей повинен бути економічно доцільний. При дефектовке деталі бажано маркувати, це полегшує виконання подальших ремонтних операцій.
Деталі, які при дефектовке вирішено замінити, зберігають до закінчення ремонту механізму, вони можуть знадобитися для складання креслень або виготовлення зразків нових деталей.
Основні дефекти храпового механізму:
1. Поломка або знос зубів храпового колеса;
2. Знос поверхонь собачки;
. Поломка або ослаблення пружини;
. Знос пальця кривошипа;
. Знос шпоночно паза на валу;
. Знос різьбових поверхонь болтів і гайок;
. Знос т - образного паза кривошипного диска.
2.3 Вибір обладнання
При ремонті деталей храпового м...
