- це горизонтальна балка металорізальних верстатів (головним чином токарно-карусельних, поздовжньо-стругальних і поздовжньо-фрезерних), вертикально переміщається по напрямних двох стійок. На цій ділянці використовується токарно-копіювальний верстат 1836Б з безступінчатим регулюванням частот обертання шпинделя і подач. Його основні характеристики: довжина - 7260 мм, ширина - 4 720 мм, висота - 2340 мм, потужність двигуна головного движка - 55 кВт, маса верстата - 43500 кг. На цьому верстаті необхідно обточити колеса по колу катання.
Мостовий кран з траверсою направляють колісну пару на наступну операцію - дефектоскопію. На стенді дефектоскопії колісних пар проводиться ультразвуковий контроль осі і коліс. Для цього використовуються дефектоскопи УДС - 2, УД2-70 і УДС1-22.
Перевірку елементів колісних пар дефектоскопами повинен виробляти дефектоскопист, що витримав випробування та посвідчення на право контролю дефектоскопами деталей вагонів. Дефектоскописти щорічно здають випробування комісіям, в які входять: в депо і ВКМ - НОДВ (голова) та помічник дільничного ревізора з безпеки (УРБ), на заводах - головний інженер заводу (голова), начальник ВТК, начальник цеху і представник лабораторії ультразвукової дефектоскопії ( УЗД).
Дефектоскопист є відповідальною особою за якість перевірки дефектоскопом елементів колісних пар. Контроль за роботою дефектоскописта здійснюється майстром, інспектором ВТК чи контрольним майстром відділу технічного контролю на заводах промисловості.
Ультразвукові дефектоскопи призначені для ультразвукового контролю вузлів і деталей засобів залізничного транспорту, в тому числі осей (наприклад типів РУ, РУ1, РУ1Ш) і коліс, а також зварних з'єднанні, з метою виявлення внутрішніх дефектів і вимірювання їх координат. Принцип дії дефектоскопа заснований на властивостях ультразвукових коливань відбиватися від поверхонь і неоднорідностей в контрольованих деталях. Ультразвукові коливання в деталях збуджуються, і відбиті луна-сигнали приймаються ультразвуковими п'єзоелектричними перетворювачами (ПЕП).
Також на цій ділянці здійснюється вихрострумовий контроль цельнокатанного колеса дефектоскопом ВД - 213.5 і магнітопорошковий контроль осі колісної пари дефектоскопами МД - 12ПШ і МД - 12ПС.
Метод вихрострумовий дефектоскопії дає можливість виявлення поверхневих і підповерхневих дефектів. Він заснований на використанні дії вихрових струмів, що виникають в поверхневому шарі контрольованої деталі від пронізиванія його магнітним потоком, на первинну чи особливу вимірювальну котушку.
Магнітна дефектоскопія відрізняється високою чутливістю, простотою технології, наочністю результатів, незначними витратами. Метод заснований на виявленні магнітних потоків розсіювання, що виникають при наявності дефектів в намагнічених деталях.
При контролі зварних швів на підприємствах з ремонту рухомого складу широко використовується магнітопорошковий метод, сутність якого полягає в наступному. На контрольовану поверхню намагніченої деталі наноситься феромагнітний порошок у вигляді суспензії з гасом, мастилом або ж магнітний аерозоль. Під дією магнітних сил розсіювання, що виходять на поверхню деталі в місці дефекту, частинки порошку скупчуються в цьому місці у вигляді валиків. Форма таких скупчень відповідає формі дефекту. Чутливість магнітопорошкового методу залежить від розмірів часток порошку і методів його нанесення; напруженості магнітного поля; роду прикладеного струму; форми, розміру і глибини залягання дефекту; способу намагнічування; стану поверхні. Намагнічування постійним струмом дає можливість виявлення підповерхневих дефектів. При контролі магнітопорошкова методом щонайкраще виявляються тріщини, непровари, несплавлення, підрізи.
Порядок магнітопорошкового контролю включає наступні операції:
підготовку поверхні - очищення від забруднень, залишків шлаку, окалини;
намагнічування контрольованої деталі;
нанесення магнітної суспензії або магнітного порошку на поверхню контрольованої деталі;
огляд контрольованої поверхні і виявлення дефектів;
розмагнічування.
Після проведення дефектоскопії колісну пару маркують. Маркування здійснюють за допомогою молотка і клейма. Елементи колісних пар повинні мати чітко позначені знаки маркування та клеймування, передбачені стандартами і технічними умовами:
а) необроблені осі - на подступічной або середній частині осі;
б) грубо або остаточно оброблені осі - на торці шийки.
Потім повторюється операція по огляду колісної пари. Заміряються наступні параметри:
) різниця відстан...
