розмір базового вимірювального елемента нового калібру.
dk0min=46 мм.
- W=dG0-W + H0 + W0 (93)
0-W=46 + 0,005 + 0,005=46,010 мм.
для вимірювання решти елементів:
dkmax=Dmin-Tp + F + Ho (94)
=32,360-0,008 + 0,012 + 0,005=32,369 мм.
=dkmax-H (95)
=32,369-0,005=32,364 мм.
W=dkmax-H-W (96)
- W=32,369-0,005-0,005=32,359 мм.
. 4 Проектування спеціального різального інструменту
В якості спеціального різального інструменту спроектуємо - різець трубчастий.
Цей ріжучий інструмент є прогресивним, сприяючий одночасно обробляти кілька важкодоступних поверхонь, тим самим забезпечуючи високу ефективність виробництва і якість продукції. Висока продуктивність забезпечується за рахунок скорочення допоміжного часу, пов'язаного зі зміною інструменту і його переходами. Робота цими інструментами дозволяє зменшити потрібне кількість верстатів, виробничих площ, номенклатуру інструменту.
Вихідними даними є:
оброблюваний матеріал сталь 20Л ГОСТ 977-88;
найбільший діаметр кільцевої канавки мм;
найменший діаметр кільцевої канавки мм;
довжина оброблюваної кільцевої канавки уздовж осі різця L=8 + 0.36мм.
Матеріал різця-трубчастого - швидкорізальна сталь Р18 ГОСТ 19265-73.
Для різця приймаємо передній кут, задній кут, кут при вершині.
Зробимо розрахунок на міцність при крученні.
Визначимо діаметр хвостовика різця
(97)
де - допустиме напруження при крученні,=560МПа;
- крутний момент, Н? м.
(98)
де - коефіцієнти і показники ступеня,; q=2,0; y=0,8;
;
Н? м.
мм.
Приймаємо діаметр хвостовика за стандартним ряду чисел ГОСТ 6636-69 d=15мм.
. 5 Аналіз рівня автоматизації технологічного процесу. Вибір засоби автоматизації
Система лазерного контролю обробки деталі
Системи лазерного контролю спрямовані на створення резервів технологічної точності. Під резервом технологічної точності розуміється запас, при якому похибки, що виникають в результаті обробки деталей, не виходять з меж поля допусків на розмір деталі, оброблюваної на високоточному обладнанні з ЧПУ. У будь-якому АСУ обладнанням з ЧПУ для отримання інформації про хід технологічного процесу використовуються вимірювальні перетворювачі різного типу, електромагнітні, фотоелектричні, оптичні, лазерні і т.д., що виконують функції контролю або вимірювання різних параметрів ТП обробки деталі: швидкості різання, зносу ріжучого інструменту, шорсткості оброблюваних поверхонь деталі та ін.
Вимоги до вимірювальних перетворювачів:
безконтактний спосіб вимірювання технологічних параметрів при великій відстані від самого перетворювача до поверхонь деталі для забезпечення його надійності;
лінійності вихідної характеристики в діапазоні, обумовленому припуском на обробку;
постійність часу, тривалість не більше одного обороту деталі;
незалежність результатів розмірного контролю від вимірювання шорсткості деталі, її обертання, наявності вібрацій, впливу мастильно-охолоджувальної рідини.
Найбільш важко керованими похибками з погляду обробки деталей на обладнанні з ЧПУ є такі величини, як коливання припусків на обробку деталі, коливання твердості матеріалу деталі, випадкові коливання режимів різання і т.д. Отже, системи активного контролю повинні використовуватися не тільки на чистових операціях, а й на заготівельних операціях.
Перспективним у розвитку систем активного контролю представляється використання лазерних вимірювальних систем, що дозволяє здійснювати вимірювання лінійних і діаметральні розмірів поверхонь деталі. Основна область застосування вимірювальних перетворювачів на верстатах з ЧПК. Також за допомогою лазерних перетворювачів можна виконувати безконтактний контроль за швидкістю переміщення, а в деяких випадках і контролювати шорсткість поверхонь деталей.
Принцип роботи лазерних перетворювачів полягає в тому, що досліджуваний об'єкт, яким є контрольована поверхню деталі, інтенсивно опромінюється лазерним променем під певним куто...
