виникнення небажаних залишкових напружень в напресованими шарі. Останнє може привести до відшаровування і розтріскування шару, особливо при використанні порошків трудноформуемих матеріалів. Зміна напрямку переважаючих напруг (тангенціальних до поверхні втулки при осьовому ущільненні на нормальні при радіальному ущільненні) відбувається в той момент, коли весь порошок напресовують шару вже піддається пластичної деформації і наклепаного. Це знижує вклад деформації в радіальному напрямку у поліпшення зчеплення шару з основою.
Зазор між центральним стержнем і внутрішньою поверхнею основний втулки визначає як товщину шару, так і радіальний розмір камери засипки. Висота ж камери перевищує висоту втулки в 1.5-2.5 рази. Таким чином, наприклад, при напрессовиваніі шарів товщиною 1.5-2 мм при висоті втулок більше 20 мм висота камери засипки перевищуватиме радіальний розмір в 30 і більше разів, що створює несприятливі умови засипки порошку. Напрессовивание шарів товщиною менше 1.5 мм з цієї ж причини викликає значні технологічні труднощі.
Крім того, використання вставки матриці з кільцевою канавкою і гумовим ущільненням створює додаткові труднощі при автоматизації процесу через необхідність введення операції опускання вставки у вихідне положення після випрессовкі деталі.
Суть винаходу полягає в тому, що в пристрої для напрессовиванія порошку на внутрішню поверхню втулок, що включає матрицю зі вставкою, центральний стрижень, верхній і нижній пуансони, стрижень виконаний ступінчастим з конічним переходом, матриця забезпечена другий вставкою подпружиненной щодо неї і перші вставки, а верхній пуансон також оснащений вставкою. Ущільнення порошку, таким чином, здійснюється в радіальному напрямку при переміщенні матриці з деталлю і засипаним порошком шару відносно конічної поверхнею стрижня. Формирующаяся в нижній частині напресовують шару зона зниженої щільності ущільнюється додатково в осьовому напрямку наприкінці циклу.
Основними частинами пропонованого пристрою є матриця 1, верхній 2 і нижній 3 пуансони, а також центральний стрижень з конічною робочою поверхнею 4, який здійснює ущільнення порошку в радіальному напрямку (фіг. 1).
Діаметр центрального отвору матриці перевищує діаметр заготовки на 0.05-0.2 мм. Матриця жорстко пов'язана з основою 5 і має дві рухливі вставки 6 і 7, які можуть переміщатися щодо матриці і взаємно. Зовнішня циліндрична поверхня робочої частини вставки 6 входить з зазором в матрицю, внутрішня циліндрична поверхня робочої частини вставки 7 сполучається з зазором з нижньою частиною стрижня. Перед початком пресування блок матриця-підстава притискається до упорів, обмежуючим його переміщення вгору, пружинами або пневмоциліндром (на схемі не вказані). Нижній торець вставки 7 пружиною 9 на відстань, що визначається шпильками 10.
Рис. 1.8 Пристрій для напрессовки порошку
Заготівля вставляється в матрицю, при цьому внутрішня поверхня заготовки, внутрішня поверхня вставки 6, торець вставки 7 і поверхня стержня 4 визначають розміри камери засипки порошку.
Оскільки ущільнення порошку здійснюється в радіальному напрямку, радіальний розмір камери засипки перевищує товщину шару в 1.5.2.5 рази залежно від насипної ваги порошку. Висота камери засипки також істотно менше в порівнянні з прототипом. Вищеска...
