точність одержуваної продукції. Згідно з робочим кресленням деталі, твердість вала становить 241..286НВ. На робочих поверхнях валів за умовами роботи не допускаються неметалеві включення, тріщини, чорновини, прижоги, шліфувальні тріщини та інші поверхневі дефекти. У металі валів неприпустимі тріщини та інші дефекти, які можуть викликати руйнування валу.
При виборі матеріалу валів слід враховувати термомеханічні умови умови їх служби. Вали не піддавалося значним статичним і ударним навантаженням, а також термічного впливу.
Зазвичай вала виготовляються з легованих і вуглецевих сталей. Наприклад: 9ХФ, 60ХН, 9ХН, Сталь 45. Ці стали за своїми характеристиками підходять для виготовлення валів.
Даний вал повинен бути міцним, зносостійким і точним. Деталь виконується з ст?? Чи 45Х ГОСТ 4543-71. З такої сталі виготовляються вали, шестерні, болти, шатуни і інші деталі до яких висуваються вимоги підвищеної твердості, зносостійкості, міцності і працюючі при незначних ударних навантаженнях. Тому сталь 45Х нам повністю підходить.
Вибір методу отримання заготовки визначається наступними критеріями:
Розміри і конструктивна форма заготовки. Максимальний розмір зовнішньої поверхні -? 130 мм, довжина валу - 650 мм; конструктивна форма - ступінчастий циліндр.
Заготівельні властивості матеріалу - матеріал володіє хорошою пластичністю, також володіє поганими ливарними властивостями - використання в якості заготовки виливок не доцільно. Ми можемо використовувати поковку або прокат.
Особливі вимоги до матеріалу деталі - необхідно забезпечити високу прокаливаемость на значній глибині.
Відповідальність деталі - в деталі не повинно бути пухкості, анізотропії властивостей, тріщин та інших внутрішніх дефектів.
Тип виробництва - одиничне, отже поковку брати дуже нераціонально, тому виготовлення прес-форми - процес дорогий і довгий і це економічно не вигідно.
Таким чином, в якості заготовки вибираємо сталевий пруток? 140 зі сталі 45Х.
Вибір маршруту обробки виробляють, виходячи з вимог, наведених на робочому кресленні і точності заготовки. Необхідна точність готової деталі досягається за рахунок правильного проектування МТП, який складається з його основних стадій: операцій, встановивши, переходів. Причому кожен перехід обробки підвищує точність деталі в середньому на 1..2 квалітету на стадіях остаточної і чистової обробки, 2..3 квалітету на стадіях попередньої обробки.
З огляду на це, складемо маршрут обробки наступних основних поверхонь:
? 110 k6 Ra1,25
? 120 s6 Ra1,25
? 90 s6 Ra1,25
Це найбільш відповідальні поверхні деталі.
Можливі два варіанти маршрутів обробки:
Варіант А:
Точіння чорнове IT12-13 Ra12.5-36;
Гостріння напівчистове IT11-12 Ra3.2-12.5;
Точіння чистове IT8-9 Ra1.4-4.6;
Точіння тонке IT6-7 Ra0.32-1.0.
Варіант Б:
Точіння чорнове IT12-13 Ra12.5-36;
Гостріння напівчистове IT11-12 Ra3.2-12.5;
Точіння чистове IT8-9 Ra1.4-4.6;
Шліфування попереднє IT7-9 Ra1.0-2.5;
Шліфування чистове IT6-7 Ra0.5-1.25.
Маршрут обробки буде виглядати наступним чином:
? 110 k6 Ra1,25; ? 120 s6 Ra1,25; ? 90 s6 Ra1,25
Точіння чорнове IT10 Ra6.3;
Гостріння напівчистове IT9 Ra3.2;
Точіння чистове IT8 Ra2.5;
Шліфування попереднє IT7 Ra1.25;
Шліфування чистове IT6 Ra1.25.
На першій операції точіння в якості чорновий бази приймається зовнішня циліндрична поверхня. При подальшій токарній обробці в якості бази використовуються центрові отвори. На операціях фрезерування за базу приймається циліндрична поверхня й торець. При шліфуванні і при контрольному операції в якості бази виступають центрові отвори.
Розробка маршрутної технології виготовлення деталі.
Операція 005 Заготівельна
Обладнання: Стрічкова пила
Операція 010 Токарно-гвинторізна
Обладнання: Токарно-гвинторізний верстат
Операція 015 Токарно-гвинторізна
Обладнання: Токарно-гвинторізний верстат
Операція 020 Токарн...