я на амортизатор, і одночасно збільшити внутрішній простір.
Циліндричні і конусоподібні пружини, - це класика побудови підвіски автомобіля, а бочкоподібні пружини дуже люблять використовувати в своїх машинах європейці. І дійсно, відмітною особливістю установки бочкообразной пружини вважається необхідність простору під автомобілем, чого компактні японські машини собі дозволити не можуть. У загальній масі, зрозуміло.
Привід для гордості NHK, це матеріал, з якого виготовляються пружини. Він має назву UHS1900, і був спеціально розроблений компанією Kobe Steel. До складу цього матеріалу (який, по суті, є сплавом) входять вуглецева сталь, кремній, мідь, хром, нікель, ванадій і титан в певній пропорції. Цей матеріал унікальний і запатентований. За своїми технічними характеристиками для виготовлення пружин на сьогоднішній день, як запевняють представники компанії, кращого матеріалу просто не існують. Так, використання одночасно в сплаві для пружин хрому міді та нікелю не практикує жодна компанія в світі. За запевненням NHK саме це поєднання дає ефект найвищої корозійної стійкості пружин. До речі, присутність в матеріалі титану ще більше збільшує цей ефект.
Іржа, - головний ворог пружини, - що почався процес окислення зупинити не вийде, і це означає, що пружина вийде з ладу (зламається) найближчим часом. Стійкість матеріалу до корозії, - це дуже важливий показник надійності пружини.
Для прикладу компанією проводилися тести перевірки на просідання пружин, створених з матеріалу UHS1900. За об'єкт дослідження були взяті задні пружини від автомобіля Nissan Sunny в кузові FB15, які протягом 96 годин при температурі 80 градусів піддавалися безперервної навантаженні приблизно в 490 кг. В якості суперників були обрані оригінальні пружини, призначені для конвеєра (іншого постачальника конвеєра), а також пружини Одного Дуже Поширеного на Російському ринку виробників Пружин (ООРРРПП). В результаті проведених випробувань були отримані наступні дані:
оригінальні конвеєрні пружини іншого виробника по закінченню тесту просіли на еталонні 8,9 і 8,3 мм;
пружини ООРРРПП сіли на 19,3 і 18,9 мм, що неприпустимо з точки зору автовиробника;
пружини NHK з матеріалу UHS +1900 просіли на 6,6 і 6,7 мм, що значно менше дозволеного допуску автовиробника (10 мм) і показали навіть кращий результат, ніж конвеєрні пружини іншого постачальника!
Слідом за тестом на просідання, виробляють тести на динамічну витривалість пружин з матеріалу UHS 1900. У якості піддослідних, повторно були взяті нові задні пружини для автомобіля Nissan Sunny FB15, в тій же кількості (по парі) від трьох виробників, - оригінальні, NHK, і, OBK японської компанії Osaka Bane Inc. Суть тесту полягала в наступному: пружини піддавалися навантаженні в 480 кг до тих пір, поки не відбудеться руйнування. Результати тесту виявилися такими:
оригінальні пружини витримали 576700 і 432600 циклів стиснення, що повністю відповідає вимогам автовиробника; пружини зламалися при 62600 і 63200 сжатіях;
обидві пружини NHK за результатами замірів після 1000000 стиснень не мали ознак руйнування, що, як і в попередньому тесті, повністю перекриває вимоги автовиробника.
Переконливо виглядають переваги технологій виготовлення пружин. Виробничий процес складається з 12 етапів.
На першому етапі відбувається перевірка матеріалу. Щодня на кожен завод Департаменту з виробництва автопружін компанії NHK надходить матеріалу, на 24 000 пружин. Власне матеріал цей виглядає як сталевий прут, 10-15 мм в перетині.
Другий етап - запрессовиваніє кінців. Подробиці цієї дії не розголошується.
На третьому етапі відбувається нагрів прутка і завивка пружини. Прути поміщаються в піч з температурою в 950 градусів, де вони нагріваються протягом 9 хвилин. Відразу по виходу розпечений до червоного кольору матеріал подається на спеціальні гвинти, які в'ють пружину потрібної форми. Інтервал подачі пружин контролюється комп'ютером.
Після завивки, на четвертому етапі, пружини занурюють в масло, де вони різко остигають до 50 градусів. Це загартовує пружини і робить їх більш жорсткими.
Наступний, п'ятий етап, має на увазі повторне нагрівання, але вже більш поступовий. Головною метою стає нагрів пружини так, щоб масло випарувалося, але не задимилося. Нагрівання досягає 450 градусів, після чого пружини поступово остуджують. Це надає необхідну твердість
Шостий етап, - головна особливість компанії NHK, - запатентована дробеструйная обробка пружини спеціальної металевою стружкою, яка надає пружині гладкість і рівномірність поверхні. Такий спосіб обробки пружин був впер...
