ть рівномірною щільністю по висоті на відміну від брикетів, отриманих раніше на вертикальному пресі. Пояснюється це тим, що при застосуванні оболонки при брикетуванні знижуються сили тертя оболонки склянки об стінки контейнера і, як наслідок цього, вирівнюється гідростатичний тиск.
Брикетування проводилося при кімнатній температурі на горизонтальних пресах різного зусилля з питомою Тиском від 343 до 833 МН/м 2). Отримані брикети мали максимальне співвідношення #: D=3: 1.
Щоб уникнути операції обточування при отриманні малогабаритних брикетів (масою до 10 кг) в якості оболонки можна використовувати паперові склянки з подальшим холодним брикетуванням порошку. Одержуваний брикет мав задовільний зовнішній вигляд і володів достатньою щільністю (малюнок 8). Аналіз отриманих даних показав, що найбільшою щільністю і твердістю мають брикети, отримані з нагрітого порошку. Найбільш економічним є холодну брикетування в оболонках (склянках) із застосуванням мастила, а також брикетування попередньо нагрітого порошку.
Щоб отримати великогабаритні брикети і пресувати з них смуги великого перерізу для прокатки на великих промислових прокатних станах, були проведені експерименти по використанню контейнерів з плоским каналом для брикетування в оболонках. Досліди підтвердили, що плоскі контейнери, застосовувані на металургійних заводах для пресування монолітних панелей, можна використовувати для холодного і гарячого брикетування алюмінієвого порошку марок АПС - 1, АПС - 2 і АПС - 3 у технологічних оболонках (малюнок 9).
Рисунок 8 - Брикет, отриманий брикетуванням порошку в паперовому стакані
Рисунок 9 - Брикет, отриманий в плоских контейнерах
Аналіз результатів експериментів щодо вибору методу брикетування алюмінієвого порошку марок АПС дозволив зробити наступні висновки:
Спосіб виготовлення брикетів САП з використанням склянок дозволяє отримати монолітні брикети, придатні для подальшого переділу методами обробки тиском; розміри і маса одержуваних брикетів обмежуються лише застосовуваним обладнанням.
Холодна брикетування з подальшою підпресуванням і брикетування з попереднім нагріванням порошку (гаряче брикетування) дають можливість одержати щільний брикет, піддається обточуванні.
4.7 Формування будівельного композиту - газобетону
Ще зовсім недавно перший різновид ніздрюватих бетонів - газобетон мав переважне розвиток. Технологія газобетону досить проста і дозволяє отримати матеріал зниженої щільності зі стабільними властивостями.
Газобетон готують з суміші портландцементу (часто з добавкою повітряної вапна або їдкого натру), кремнеземистого компонента й газообразователя 22-26. За типом хімічних реакцій газоутворювач ділять на такі види:
- вступає в хімічну взаємодію з в'язким чи продуктами його гідратації (алюмінієва пудра);
- розкладаються з виділенням газу (пергідроль);
- взаємодіючі між собою і які виділяють газ в результаті обмінних реакцій (наприклад, мелений вапняк і соляна кислота).
Найчастіше газообразователем служить алюмінієва пудра, яка, реагуючи з гідратом окису кальцію, виділяє водень.
Литьевая технологія передбачає виливок виробів, як правило, в окремих формах з текучих сумішей, що містять до 50-60% води від маси сухих компонентів (водотвердое ставлення В/Т=0,5-0,6). При виготовленні газобетону вживані матеріали - в'яжучий, піщаний шлам і вода, дозують і подають в самохідний Газобетонозмішувач, в якому їх перемішують 4 - 5 хв; потім в приготовану суміш вливають водну суспензію алюмінієвої пудри і після подальшого перемішування тесту з алюмінієвою пудрою газобетонну суміш заливають в металеві форми на певну висоту з таким розрахунком, щоб після спучування форми були заповнені вщерть.
Малюнок 10 - Структура газобетону
Надлишок суміші («окраєць») після схоплювання зрізують дротовими струнами. Для прискорення газоутворення, а також процесів схоплювання і твердіння застосовують гарячі суміші на підігрітій воді з температурою в момент заливки у форми близько 40 ° С.
Теплову обробку бетону виробляють переважно в автоклавах в середовищі насиченої водяної пари при температурі 175 - 200 ° С і тиску 0,8 - 1,3 МПа. На 1 м 3 потрібно 150 кг пара + 15 кВт.
Вібраційна технологія газобетону полягає в тому, що під час перемішування в змішувачі і спучування у формі суміш піддається вібрації. У суміші, що піддається Вібровані, прискорюється газовиділення - спучування закінчується протягом 5 - 7 хв замість 15 - 20 хв при литтєвий технології. Після припине...
