шийок валу, перевірене індикатором, перевищує 0,05 мм, вал правлять з попереднім підігрівом газовим пальником. Односторонній знос сальникової втулки або її рівномірне вироблення глибиною більше 0,1 мм усувають хромуванням з наступним шліфуванням. Допускається зменшення діаметра втулки від креслярського розміру до 3 мм. Вироблення по зовнішній поверхні відбивної втулки відновлюють хромуванням.
сносності отворів під шарикопідшипник і сальник перевіряють технологічним валом після з'єднання станини і корпусу. Якщо нестерпність перевищує 0,05 мм, то отвір корпусу під сальник перевіряють на верстаті, після чого намічають рискою взаємне положення станини і корпусу. Дефектні шарикопідшипники замінюють. Нормальний зазор в сполученні підшипників з корпусом і станиною відновлюють нанесенням клею ГЕН - 150 (В) на зовнішнє кільце. Зубчасте колесо водяного насоса при наявності зламу і тріщин на зубах або в тілі колеса, відколів, розташованих від торця зуба на відстані більше 6 мм, і граничний знос зубів замінюють. У распорной втулці перевіряють і при необхідності відновлюють паралельність її торцевих поверхонь.
При складанні насоса спочатку в станину монтують шарикопідшипники і розпірну втулку. Стопорну планку внутрішніх підшипників злегка підтискають болтами. На вал надівають відбивну втулку з ущільнювальним кільцем і вал запресовують в шарикопідшипники, після чого затягують стопорну планку. На вал напресовують зубчасте колесо і затягують гайку, при цьому шайба гайки повинна упиратися в маточину зубчастого колеса, але не у виступ вала.
Перевіряють легкість обертання вала в підшипниках, індикаторним пристосуванням вимірюють осьової розбіг вала (до 0,03 мм) і биття поверхні сальникової втулки (не більше 0,05 мм) Встановлювати по ризиках станину і корпус насоса і з'єднують їх шпильками, нагрівають крильчатку до температури 160-180 ° С, напресовують на хвостовик вала і закріплюють глухий гайкою зі стопорною шайбою.
До монтажу всмоктуючої головки перевіряють биття крильчатки по зовнішньому діаметру, яке повинно бути не більше 0,1 мм. Встановлюють і закріплюють на корпусі всмоктувальну голівку. У расточку корпусу насоса закладають нові сальникові кільця і ??поміщають натискну втулку.
Насос у зборі до установки на дизель при капітальних ремонтах обкатують на стенді. Під час випробування насоса при температурі води 60-70 ° С перевіряють правильність монтажу, роботу підшипників, щільність сальникового ущільнення і подачу.
Зібраний насос після обкатки на стенді поміщають на плиту насосів на старих прокладках. У випадках заміни станини або корпусу спочатку перевіряють і прокладками під фланець насоса усувають ступінчастість приводних зубчастих коліс. Бічний зазор між зубами коліс регулюють переміщенням опорної плити насосів на шпильках або підбором зубчастого колеса водяного насоса. Положення насоса на дизелі фіксують штифтами.
Монтаж і демонтаж водяних і масляних насосів з дизеля роблять за допомогою підйомних механізмів.
3. Методи діагностування і дефектоскопії, застосовувані в технологічному процесі ремонту
Дефектация деталей і складальних одиниць проводиться для визначення придатності до подальшої експлуатації з допускаються нормами зносу, а також можливості відновлення дефектних і пошкоджених деталей або необхідності їх бракування.
При застосуванні засобів технічного діагностування вузлів в технологічних процесах технічних обслуговувань і поточного ремонту допускається зміна предусматриваемого Правилами обсягу робіт відповідно до результатів оцінки технічного стану тепловозного обладнання та його залишкового ресурсу.
Деталі або окремі частини деталей, що підлягають дефектації, попередньо очищаються, а деталі, що підлягають дефектації для виявлення тріщин, очищаються до і після перевірки.
Для виявлення тріщин деталей і складальних одиниць в залежності від їх габаритів і металу, характеру і передбачуваного розташування дефекту або пошкодження застосовують наступних методи неруйнівного контролю: оптико-візуальний, магнітопорошковий, електромагнітний (струмовихровим дефектоскопом), кольоровий і люмінесцентний, відбитого випромінювача (ультра-звукової), ударно-звуковий (простукування), компресійний (обпресуванням рідиною або повітрям) та ін.
При оптико-візуальному контролі із застосуванням в необхідних випадках луп, ендоскопів, перископів, перископічних дефектоскопів і т.д. особлива увага приділяється поверхням, розташованим в зонах високих теплових і механічних навантажень, а також в зонах концентрації напружень.
Перевірка герметичності з'єднань або порожнин, виявлення тріщин, порч і т.д. в зварних і литих деталях методом опресування ...
