ся досить близько до подині і забезпечує температуру подини близько С, що є граничним значенням для перекладу шлаку в рідкий стан. Шлаки складається з окалини, осколків футеровки і деяких легкоплавких сполук, що залишаються в прибуткової частини зливка після його розливання та охолодження. Через жужільну льотку шлак видаляється з подини безперервно, а також періодично при спеціальному нагріванні порожнього колодязя.
Питома витрата умовного палива залежить від среднемассовой температури злитків в садінні. При холодному посаді витрата палива близько 55-65 кг у.п./т, а при гарячому (С) посаді - від 20 до 40 кг у.п./т сталі. З урахуванням витрат палива на розігрів кладки після холодного ремонту, на простої, а також залежно від частки злитків гарячого посаду і їх початкової температури витрата палива на різних заводах змінюється від 35 до 45 кг у.п./т сталі. [5, 6, 7]
Малюнок 1 - Схема регенеративного нагрівального колодязя
- кришка; 2 - механізм переміщення кришки; 3 - газовий регенератор; 4 - повітряний регенератор; 5 - злитки; 6-шлаковая льотка; 7 - робочий простір (осередок); 8 - шлаковая чаша; 9 - золотник газового клапана; 10 - газовий клапан; 11 - підведення газу до осередку
. 2 Основні параметри технологічного процесу і регулюючі дії
Кожна комірка має індивідуальні перекидні пристрої: клапан золотникового типу на газовому тракті і клапан Метеликові типу на повітряній тракті. Для видалення продуктів згоряння кожна група має свою димову трубу. У кожній клітинці тяга регулюється шибером, встановленим у димовому кабані. Кожна комірка обладнана системою теплового контролю та автоматичного регулювання, що складається з наступних вузлів:
вимірювання і регулювання температури в робочому просторі осередків;
- вимірювання витрати газу і повітря і регулювання співвідношення газ - повітря;
виміру розрідження перед димовим шибером;
автоматичної перекидання клапанів;
вимірювання температури відхідних газів;
вимірювання тиску змішаного газу в загальному колекторі.
Система автоматизації призначена для автоматизованого контролю та управління процесом нагрівання злитків і отримання злитків, відповідають за якістю нагріву вимогам технології виготовлення слябів. Створення системи покликане знизити собівартість продукції, забезпечивши:
високу якість нагріву з урахуванням вихідного температурного стану зливків;
максимальну продуктивність нагрівальних колодязів;
відсутність при нагріванні злитків оплавіла поверхні;
мінімізацію чаду металу і витрати палива;
стійкість нагрівальних колодязів;
стійку технологію нагрівання.
Робота нагрівального колодязя оцінюється за такими основними параметрами:
температура нагріву метала;
економічність спалювання палива;
атмосфера в печі;
тиск в робочому просторі;
- температура підігріву газу та повітря;
рівномірність підігріву заготовки, яка оцінюється побічно по зусиллям, що виникають при прокатці.
Процес управління нагрівом відбувається в умовах змінюються збурюючих впливів:
продуктивності нагрівального колодязя;
подачі палива і повітря;
калорійності палива;
теплофізичних параметрів заготовок (температури посаду, розмірів, теплопровідності);
підсосів;
вибиванням через вікна;
нещільності печі.
Основні керуючі впливи в нагрівальних колодязях наступні:
температура в зонах, яка забезпечується витратою палива;
витрата повітря до пальників на зону;
зміна тяги димаря або ексгаустера.
Система контролю, автоматичного регулювання та сигналізації нагрівального колодязя передбачає контроль, регулювання і сигналізацію наступних параметрів:
регульовані параметри:
температура в робочому просторі;
співвідношення паливо повітря;
тиск в робочому просторі.
контрольовані параметри:
температура в робочому просторі;
температура відхідних газів;
температура повітря після рекуператора;
<...
