нцентрації розчинника і сушки матеріалу;
на одному і тому ж агрегаті можна покривати субстрати різної ширини, змінюючи ширину виходить з головки плівки;
на одному і тому ж агрегаті можна отримувати покриття різної товщини, варіюючи співвідношення швидкостей екструзії і руху субстрату.
Недоліки екструзійного ламінування:
Основним недоліком екструзійного ламінування являестя порівняно низька і нестабільна в часі адгезія між покриттям і основою. Це призводить до необхідності нагрівати розплав полімеру при переробці до високих температур і піддавати поверхню з'єднуються матеріалів спеціальній обробці. У першому випадку може відбуватися деструкція полімеру і зниження якості матеріалу, а в другому - ускладнюється апаратура. [5]
Лінія екструзійного ламінування
Розплав полімеру через щілинну головку екструдера наноситься на поверхню матеріалу основи (рис. 1). Промислові дозволяють отримувати ПЕНП і ПЕВП зі швидкістю до 150 м/хв при товщині покриття, що наноситься від 10 до 150 г/м 2. Основними вузлами таких ліній є: розмотувальний пристрій, вузол коронного розряду, камера попереднього підігріву субстрату, екструдер, вузол ламінування, різальне і намотувальний пристрій. Установки також можуть включати вузол нанесення клею або праймера, зазвичай поєднують з камерою попереднього підігріву субстрату.
Рис.1 Схема роботи промислової лінії для отримання ПЕНП і ПЕВП 1. розмотувальний пристрій; 2. вузол коронного розряду; 3. вузол нанесення праймера; 4. сушильна камера; 5. екструдер з щілинним фільєрах; 6. притискної валик; 7. охолоджуючий вал; 8. намотувальний пристрій.
Розмотувальний пристрій забезпечує безперервну подачу субстрату у вузол ламінування. Воно забезпечене автоматичним регулюванням натягу і швидкості руху субстрату (при зміні діаметра рулону), а також механізмом автоматичного склеювання, що дозволяє зрощувати кінці субстрату з різних рулонів і тим самим забезпечувати безперервність технологічного процесу. З розмотувальний пристрій субстрат через вузол коронного розряду та сушильну камеру подається на вузол ламінування, що представляє собою два валки: один - охолоджуваний зсередини водою, металевий, полірований, великого діаметру, другий - прогумований притискної. Щоб уникнути перегріву притискного валка він зазвичай охолоджується зовні додатковим металевим валком.
Розплав полімеру через плоскощільнаа фильеру екструдера продавлюється у вигляді плівкового полотна на субстрат перед валками ламінатора. За рахунок високої температури і тиску між валками здійснюється з'єднання субстрату з екструдіруемим полімером, наприклад ОПЕТФ/ПЕ, або папір/ПЕ, або БОПП/ПП.
Екструдер забезпечує отримання розплаву з температурою до 340 ° С. Відношення довжини шнека екструдера до його діаметра повинне становити L/D=28 - 30.
Товщина одержуваного покриття знаходиться в зворотній залежності від температури розплаву і швидкості руху субстрату. Температура розплаву обмежена можливої ??деструкцією полімеру, а швидкість руху субстрату - здатністю розплаву на виході з фільєри деформуватися без руйнування. Спроби зниження товщини покриття за рахунок збільшення швидкості руху субстрату приводять до зростання поперечної усадки покриття, утворенню потовщень по краях і тим самим до збільшення втрат від обрізки крайок
Рис.2. Залежність швидкості витяжки і утяжки покриття від показника текучості розплаву ПЕНП
продуктивність екструдер ламінування плівковий
Поперечна усадка характеризується ступенем утяжки, яка складає половину різниці між шириною покриття і довжиною фільєри. На ступінь утяжки впливають такі технологічні параметри, як температура екструзії і відстань від фільєри до валка ламінатора, а також реологічні характеристики використовуваного полімеру. Зниження температури екструзії підвищує еластичні властивості розплаву і тим самим зменшує ступінь утяжки, яка є результатом двох конкуруючих процесів - поверхневого натягу і розбухання розплаву. На рис. 2 показана залежність ступеня утяжки і швидкості витяжки плівкового покриття з ПЕНП від показника текучості розплаву (ПТР). З графіка випливає, що для екструзійного ламінування оптимальне значення ПТР лежить в інтервалі 6 - 7 г/10 хв.
Обрізка кромок готового матеріалу проводиться за допомогою дискових або бритвених ножів, а обрізна кромка видаляється пневматичним пристроєм. Готовий матеріал намотується в рулони намотчики, конструкція якого аналогічна розмотувальний пристрій. [6]
Технологічна частина
Для переробки полімеру, з відмінними реологічними характеристиками, використовується екструдер, забезпечений...
