після дроблять, а глину разом з дробленням сушать. Після вапняк, доломіт і глину усредняют на складі.
Таблиця 1 - Характеристика сировини для отримання шлакопортландцементу
Вид сирьяПоказательРазмерностьЗначеніе (норма) ГлінаХім.состав: Al2O3 SiO2 CaO MgO Fe2O3 Луги: 5MgO 0, ЗТiО2 0, ЗР2О5 Мінералогічний склад: Глинисті мінерали Кварц Польовий шпат Карбонати Оксиди Слюди Хлорити Піроксени Домішки Гранулометричний склад: Глинисті фракції Піщані фракції Пилуваті фракції Властивості: Вологоємність Набухання Межа текучості Межа розкочування №2 Ступінь пластичності Повітряна усадка Загальна усадка Водопоглинання після випалу при 1300оС Температура спікання Огнеупорность Розтяжність%%%%%%%%%%%% оС% 4-8 21-24 63-66 +5 2 - 4 0,5 0,1 0,1 30 50 15 - - 0,5 0,5 0,5 4,5 37-76 10-32 4,5-39 36 8 45 25 45-25 =20 7,1-9,5 13,2-16,5 4,82 1250 1580-1740 14Ізвестняк (звичайний) Хім.состав: CaCO3 MgCO3 Середня щільність%% кг/м387-95 0-3 2400-2700Двуводний гіпсCaSO4 * 2H2O% 1,5-3,5ДоломітХім.состав: СаО MgO CO%%% 30,4 21,7 47,9ПЦСвойства ПЦ: початкова вологість необхідна вологість твердіння В/Ц пористість дійсна густина щільність в розп. сост. щільність в уплот.сост. початок схоплювання кінець схоплювання активність питома поверхня Мороз-сть%% сут см3/г г/см3 кг/м3 кг/м3 чч МПа см2/г цикл 20 0,5-1 28 0,35-0,65 0,28 2, 8-3 900-1200 1400-1700 1,5-2 12 40-50 3000 50-100
2. ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА портландцемент
. 1 ВИБІР СПОСОБУ І ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ВИРОБНИЦТВА
Технологічний процес одержання портландцементу на заводах повним виробничим циклом (включаючи отримання клінкеру) складається з наступних основних операцій:
. Виготовлення портландцементного клінкеру;
. Підготовка клінкеру;
. Отримання портландцементу спільним помелом глини, доломіту і вапняку.
Виготовлення клінкеру по сухому способу технічно і економічно найбільш доцільно в тих випадках, коли вихідні сировинні матеріали характеризуються вологістю до 10-15% а також відносною однорідністю за хімічним складом і фізичній структурі, що забезпечує можливість отримання гомогенної сировинної борошна при подрібненні сухого сировини. При сухому способі витрати теплоти на випал клінкеру досягають 3150-4190 кДж/кг, що значно менше витрат при виробництві по мокрому способу (5900-6700 кДж/кг). При сухому способі виготовлення клінкеру вихідні матеріали (вапняк, глина та ін.) Після дроблення піддаються висушування і спільному помолу в кульових та інших млинах до залишку 6-10% на ситі № 008.
Видобувають вапняк, доломіт і глину з урахуванням їх властивостей тими ж прийомами, які використовуються при мокрому способі виробництва. Подальша їх переробка (дроблення, подрібнення, змішання компонентів) визначається специфікою сухого способу виробництва. Добутий вапняк і доломіт піддають одностадійному дробленню до шматків розміром 1-3 см. Для цієї мети на нових підприємствах часто використовують пересувні механізми, наприклад, щокові дробарки відповідної продуктивності. Отриману щебінку направляють на Усреднітель склад, де за допомогою комплексу машин здійснюється первинна гомогенізація сировини. Добуту глину спочатку також піддають дробленню при одночасній сушінні з подальшою подачею отриманого матеріалу на Усреднітель склад для гомогенізації. З цих складів вапняк, доломіт і глину направляють через автоматичні дозатори в необхідному співвідношенні по масі в барабанні млини, де здійснюються сушка і тонкий помел сировини. Для сушіння в млини направляють димові гази, що утворюються в обертових печах при спалюванні палива. Барабанні млини часто працюють в замкнутому циклі з сепараторами (прохідними або відцентровими). З млинів борошно у вигляді пилогазової суміші направляється в осаджувальні циклони, а потім в горизонтальні електрофільтри, в яких виділяється тверда фаза. Іноді для оптимізації роботи обладнання в лінії встановлюються охолоджувачі газів, в які в необхідній кількості пульверізіруется вода. При цьому температура газів, що надходять в електрофільтри, повинна триматися на рівні 120-140 ° С. У цих умовах залишковий вміст пилу в газах, що викидаються в атмосферу, доводиться до санітарних норм (75-90 мг/м?). На великих підприємствах з продуктивністю однієї технологічної лінії 3000 т клінкеру на добу встановлюють дві барабанні млини розміром 4,2х10 м, що дають 120-130 т/ч борошна із залишком 10-12% на ситі №008. Сировинна мука, одержувана в результаті помелу в млинах того чи іншого типу, направляється на гомогенізацію та коригування в спеціальні залізобетонні силоси місткістю до 500-2000 м? (залежно від масштабів виробництва та однорідності сировини). Чим неоднорідності сировину, тим менше зазвичай місткість окремих силосів. Борошно в них перемішують стисненим повітрям, що вводиться ...
