демонтаж); промивка в гарячій воді на сітках; контроль; механічна обробка хромованої поверхні (у разі необхідності).
Хромування проводиться після анодного декапірованія.
Склад електроліту, г на 1 л води: оксид хрому 150; сірчана кислота 1,5; витрата 2 ... 2,2 кг/м 2 при товщині 0,07 ... 0,08 мм на кожну сторону хроміруемой поверхні. Режим хромування: щільність струму 30 ... 30А/дм 2; напругу до 12 В; температура ванни 50 ... 55 ° С. Склад анода,%: свинець 90 ... 93; олово 7 ... 10.
Відновлення деталей електроконтактної наплавленням
Сутність електроконтактної наплавлення полягає у спільному деформуванні наплавляемого металу і поверхневого шару металу основи, нагрітих у вогнищі деформування до пластичного стану, короткими (0,02 ... 0,04 с) імпульсами струму силою 10 ... 20ка. Деформація наплавляемого металу за цикл становить від 40 до 60%.
Переваги електроконтактної наплавлення:
Висока продуктивність і низька енергоємність процесу нарощування шару металу в твердій фазі;
Зниження витрати металу в порівнянні з електродуговим наплавленням в 2-3 рази;
Мінімальна зона термічного впливу струму на метал внаслідок надзвичайно малою (до тисячних часток секунди) тривалості імпульсів, формованих сучасними переривниками струму;
Немає необхідності в захисному середовищі зважаючи короткочасності термічного впливу на присадний метал;
Відсутність світлового випромінювання і газовиділення;
Висока міцність з'єднання покриття з основним металом.
Наплавочний дріт і основний метал в зоні наплавлення нагріваються до температури 1400 ... 1500 ° СЗа 0,02 ... 0,04 с. Наявність оксидної плівки на наплавлюваного поверхні практично не знижує міцності з'єднання, так як ця плівка володіє високим електроопору, інтенсивно нагрівається імпульсом струму і видаляється з зони з'єднання.
На якість з'єднання істотно впливає стан контактної поверхні основного металу. Поверхня деталі готують перед наплавленням різними способами: гострінням до досягнення параметра шорсткості Ra=5 ... 20 мкм, дробеструйной обробкою, накочуванням і нарізуванням різьблення з кроком 0,5 мм.
Циклічна міцність металу, наплавленого електроконтакта способом, в 1,1-2 рази вище, ніж при дугових способах наплавлення. Це пояснюється термомеханическим зміцненням поверхні в процесі наплавлення. У наплавленому шарі при охолодженні виникають стискаючі внутрішні напруження, що також сприяє підвищенню опору втоми покриття.
При електроконтактної наплавленні застосовуються різні види наплавні матеріали: дріт, стрічка, порошки.
електроконтактні напеканіе порошків.
Принцип методу полягає в накоченні або напресування водоохолоджуваним електропровідним інструментом порошкового шару в робочу поверхню відновлюваної або Упрочняются деталі з одночасним пропусканням електричного струму через вогнище деформації. Завдяки високому електричному опору порошкової маси при проходженні через неї електричного струму відбувається нагрів порошку з одночасним пластичним деформуванням його, спіканням і Припекание до поверхні оброблюваного виробу.
Процес є практично «холодним», нагрівання нижче температури 727 ° С. У порівнянні з газотермічним методами нанесення покриттів даний метод дозволяє збільшити товщину наносимого шару від 3 до 6 разів. Процес легко регулюється, дозволяє наносити покриття на будь-які за формою і розмірами вироби.
В якості матеріалів для нанесення покриттів електроконтакта напеканіем може застосовуватися досить широкий спектр порошкових сплавів, полікомпонентних шихт або чистих металевих порошків. Часто для підвищення зносостійкості застосовують самофлюсуючі порошки на основі нікелю типів ПГ-СР2 (ХН80СР2), ПГ-СР3, ПГ-СР4; суміші ФБХ, ферохром, чавун.
Металізація.
металізації називають покриття виробів розплавленим металом, частинки якого наносяться на поверхню струменем стисненого повітря або газу. При електродугової металізації напилюваної метал розплавляється електричною дугою, що горить між двома електродними дротами. Краплі металу розміром до 100 мкм здувають на підкладку струменем стисненого повітря або іншого газу. Швидкість перенесення крапель становить 60 ... 250 м/с. Джерелом живлення дуги служать зварювальні випрямлячі з жорсткою характеристикою. Діаметр дроту - 1,5 ... 3 мм.
Дугова металізація високопродуктивна: при робочому струмі до 400 А і потужності дуги до 16 кВт продуктивність розпилення досягає по цинку 32, по сталі 10 і по алюмінію 12,5 кг/ч.
металлізаціонни...
