х покриття можна наносити шаром від 0,1 до 12 мм.
За допомогою металізації можна наносити на треться поверхню підшипником різні антифрикційні матеріали (олов'янистого, свинцеву та інші види бронзи, цинкові і алюмінієві сплави). Розплавляючи і розпорошуючи різні метали і біметали, вдається отримати високоякісні антифрикційні покриття. Так, при розпиленні біметалічного дроту, склад якої: 50% свинцю, алюмінію 50% або 80% цинку, 20% алюмінію, на підшипнику утворюється шар, що володіє високими антифрикційними властивостями і великим терміном служби.
Технологічний процес металізації можна розділити на три операції: підготовку поверхні, напилення і механічну обробку наплавленого шару (якщо це потрібно за технічними умовами).
Для напилення цапф і шийок валів застосовують сталевий дріт діаметром 1,5 мм, що містить 0,4 ... 0,6% вуглецю (сталь 50), а для посадочних місць під шківи, ??шестерні і т. д. - низкоуглеродистую сталеву проволокус вмістом вуглецю 0,1 ... 0,2% (сталь 10, сталь 20). Якщо потрібно отримати поверхню з підвищеною твердістю, використовують сталевий дріт з вмістом вуглецю 1 ... 1,2%.
Режим металізації валів на токарних верстатах: окружна швидкість обертання обертання валу 10 ... 15 м/хв, подача пістолета 2 ... 2,5 мм/об. Сила струму 90А, напруга 35 ... 40 В.
Товщина шару, що наноситься за один прохід, становить приблизно 0,7 ... 1,0 мм для валів діаметром до 100 мм. Щоб отримати потрібні шорсткість і розміри, напилений шар піддають механічній обробці, тому при металізації передбачають припуск на механічну обробку. Припуски на обробку: під обточування - 0,4 ... 0,8 мм, під шлифов?? ня - 0,3 ... 0,6 мм. Металізовані вали обробляють на токарних верстатах при знижених режимах різання (швидкість різання 15 ... 16 м/хв, глибина різання 0,1 ... 0,5 мм, подача 0,1 ... 0,5 мм/об) внаслідок низької міцності зчеплення напиленого шару з основним металом. Обробку ведуть твердосплавним інструментом.
Крім токарної обробки, напилений шар піддають та іншим видам механічної обробки.
Відновлення зношених деталей з кольорових сплавів.
Для відновлення та ремонту зношених поверхонь деталей рекомендуються різноманітні методи, один з них - відновлення деталей шляхом термодиффузионного насичення.
Були проведені дослідження з відновлення зношених бронзових деталей шовкоткацького виробництва різними складами: порошок цинку + хлористий амоній NH 4 Cl; порошок міді + хлористий амоній; латунна стружка + хлористий амоній; стружка ЦАМ - 4 + хлористий амоній. Найбільшою мірою задовольняють вимогам виробництва склади: цинк + хлористий амоній; ЦАМ - 4 + хлористий амоній.
Для експериментальної перевірки було підготовлено ряд сумішей. В якості диффундирующего компонента використовували цинковий порошок ПЦ - 2 (ГОСТ 12601), сплав ЦАМ - 4 (ГОСТ 21437) і наповнювач вогнетривка глина. Суміші отримували простим змішуванням компонентів, що представляють собою порошки.
Зразки з мідних сплавів поміщали в контейнер. Співвідношення маси деталей до маси шихти - не менше 1: 2. Заповнений контейнер нагрівали в печі до температури 800 ° С, витримували 1 год і охолоджували разом з піччю. Після охолодження деталі піддавали очищенню і шліфуванню. Склади зі сплавом ЦАМ - 4 володіють більш високою активністю.
Використання складу 10% ЦАМ - 4 + 1% NH 4 Cl дозволило підвищити якість відновлення і знизити вартість шихти. Отримано якісні деталі світло-жовтого кольору при початковій твердості 55HB, кінцевою - 80 ... 100HB.
Збільшення розмірів через 1ч склало приблизно 0,5 мм.
Відновлення деталей з алюмінієвих сплавів.
Значна частина деталей машин, особливо в автомобілебудуванні, виготовляється з алюмінієвих сплавів. Характерними дефектами таких сплавів є тріщини, відколи та інші механічні ушкодження. Більшість механічних пошкоджень в деталях з алюмінієвих сплавів усуваються зварюванням.
Алюмінієві сплави мають ряд специфічних властивостей, що утрудняють виконання зварювальних робіт. Ускладнює процес зварювання те, що алюмінієвий сплав при нагріванні не змінює свого кольору і навіть в розплавленому стані залишається сріблясто-білим.
Алюміній і його сплави відносяться до важкозварювальних матеріалами, здатним швидко окислюватися з утворенням тугоплавких оксидних плівок, які постійно покривають поверхню деталі. Температура плавлення плівки Al 2 O 3 становить 2 050 ° С, температура плавлення алюмінію 660 ° С. У процесі зварювання алюміній і його сплави розплавляються, а оксидна плівка залишається нерозплавлений і перешкоджає зварюванні.
Для успішної зварювання алюмінієвих сплавів...
