Стисле повітря необхідний вантажівкам для гальмування. Для стиснення повітря витрачається паливо. Тому компанія DAF встановила новий інтелектуальний компресор PACCAR MX. У міру можливості програмне забезпечення включає компресор тільки в моменти зниження швидкості, гальмування або руху вниз по схилу. Таким чином, надмірна енергія використовується для стиснення повітря.
Малюнок 3
Новий двигун MX - 13 обладнаний синтетичним литим піддоном великого обсягу. Його нова форма знижує вібрації, а також рівень шуму двигуна. Великий обсяг масла дозволяє збільшити інтервали його заміни до 150 000 км.
Для оптимізації періоду безперервної експлуатації та мінімізації витрат на обслуговування новий двигун оснащений комбінованим паливним фільтром, нагрівником і водороздільники. Цей блок добре захищений і встановлений на блоці циліндрів двигуна.
Головна перевага використання турбокомпресора із змінною геометрією (VTG) полягає в тому, що двигун постійно використовує найкращі налаштування турбіни у всіх швидкісних діапазонах, забезпечуючи досягнення максимальної ефективності. Турбокомпресор із змінною геометрією також був необхідний для оптимізації ефективної рециркуляції відпрацьованих газів, особливо на низьких оборотах.
Ця технологія дозволяє дуже точно встановлювати кількість відпрацьованих газів, які будуть повернуті в двигун, що також позначиться на витраті палива. Використання поліпшеного турбокомпресора так само позитивно впливає на роботу MX Engine Brake, який дозволяє використовувати більше 75% повної потужності 360 кВт на низьких оборотах (1500 об/хв) для максимально ефективного гальмування. Принцип роботи сучасного турбонагнетателя наступний:
Спрощено конструкцію турбонагнетателя можна представити у вигляді двох крильчаток, з'єднаних разом однією віссю. Знаходяться ці крильчатки в окремих герметично розділених камерах. На одну з крильчаток підводяться випускні гази працюючого двигуна і змушують її обертатися. Це обертання передається через спільну вісь на другу крильчатку, з'єднану з підведенням атмосферного повітря. Захоплений крильчаткою свіже повітря направляється до циліндрів двигуна для згоряння.
Рис.4. Схема, що пояснює принцип роботи турбонаддува
Випускні гази можуть розкрутити крильчатки турбіни до швидкості 150000 - 210000 об/хв. Якщо не враховувати геометричні особливості конструкції турбіни, то можна вивести просту взаємозв'язок: чим більше відпрацьованих газів потрапляють в турбіну, тим вище її швидкість обертання і тим більше свіжого повітря вона нагнітає.
Принцип роботи турбокомпресора із змінною геометрією лопаток полягає у зміні перетину на вході колеса турбіни з метою оптимізувати потужність турбіни для заданого навантаження.
Відомо, що при низьких оборотах двигуна потік відпрацьованих газів є невеликим і він розкручує турбіну недостатньо сильно для різкого прискорення. У цей момент по сигналу електронного блоку управління напрямні лопатки зміщуються і зменшують відстань між собою (i). Незважаючи на те, що обсяг відпрацьованих газів не збільшився, йому тепер доводитися «протискуватися» через вузький коридор, що змушує відпрацьовані гази рухатися швидше.
У результаті оберти турбіни зростають і збільшується тиск наддуву. Таким чином, вдається збільшити швидкість обертання турбіни без різкого збільшення обсягу відпрацьованих газов.
Повітря, що надходить з компресора, потребує охолодження. Для цього в конструкцію двигуна вбудований охолоджувач повітря, так званий интеркулер.
Рис.5. Схема, що пояснює принцип роботи лопаток турбіни
Интеркулер це радіатор або теплообмінник, поміщений між компресором і впускним колектором. Мета пристрою: витягти тепло з повітряного потоку, який нагрівається при стисненні в компресорі. Отже, якість интеркулера оцінюється здатністю видаляти це тепло. Максимальне використання корисних якостей интеркулера при мінімумі проблем, які він створює - технічна задача, яку необхідно вирішити перш, ніж вдасться створити правильну турбосістему з проміжним охолодженням (охолоджене повітря несе більше кисню).
Рис.6. Схема охолодження повітря, що подається в циліндри двигуна
. 3 Нейтралізація відпрацьованих газів
Компанія DAF застосовує у своїх вдосконалених двигунах PACCAR Euro 6 різні технології очищення відпрацьованих газів: каталітичні нейтралізатори і сажеві фільтри. Це гарантує відповідність суворим вимогам стандарту Euro 6 за змістом токсичних речовин у відпрацьованих газах, а також забезпечує оптимальний витрата палива.
