бірки, який забезпечує мінімальну кількість перебазувань вироби;
маршрут має забезпечувати зручність установлення деталей і можливість контролю якості виконаних складальних з'єднань.
У конструкції узгоджувального редуктора (рис. 1.) є три корпусні деталі 1, 18 і 36, які зручно використовувати в якості базових, розбиваючи загальний процес складання на кілька етапів.
При розробці маршруту збірки, а також для кращого його подання, зручно користуватися графічною схемою, в якій дається необхідна інформація про деталі і послідовності їх установки у виробі. Деталь у схемі умовно зображується у вигляді прямокутника, в довільному масштабі, в якому вказується її найменування, номер за кресленням і кількість.
Найменування деталі або складальної едініци.Код по схеме.Колічество.
Іноді дається докладніша інформація, яка включає матеріал деталі, її масу, розміри і т. д. Взаємозв'язок цих елементів і утворюють графічну схему.
Розробка маршруту починається з аналізу конструкції виробу. Для цієї мети викреслюється схема з ескізами деталей виробу в послідовності їх установки (рис. 2).
Сторони узгоджувального редуктора, щодо яких проводиться установка деталей, позначені на схемі прописними літерами російського алфавіту: А, Б, В, Г і т. д. Нумерація деталей з кожного боку напрямки збірки починається з одиниці. Так, стосовно аналізованої тут конструкції узгоджувального редуктора, з боку «А» встановлюється 32 штуки деталей і складальних одиниць з номерами А1-А32, з боку Б - 17 штук, з номерами Б1-Б17, з боку В - 10 штук і з боку Г - шість.
Користуючись цією кодуванням, складається таблиця, в якій зазначаються напрями сторін, номери деталей і складальних одиниць і найменування складальних переходів, необхідних при складанні деталей (табл. 2).
У навчальному посібнику, в табл. 2, наводиться тільки частина деталей і складальних одиниць узгоджувального редуктора. Повний перелік, який необхідно виконати в дипломному проекті, вимагає зображення 32 стовпців (найбільша кількість з боку А по схемі збірки на рис. 2).
У таблиці 2 перетин рядків А, Б і т.д. зі стовпцями 1, 2 і т. д. дають клітинку, з номером коду відповідної деталі або складальної одиниці за схемою. У самій клітинці вказуються складальні переходи (наприклад, а, б), які треба виконати для даної деталі.
Рис. 2. Схема збірки узгоджувального редуктора.
Рис. 3. Графічна схема маршруту збірки узгоджувального редуктора.
Технологічні переходи збірки узгоджувального редуктора (фрагмент)
Таблиця 2.
Напрямок сборкіПереходНомера позицій на схемі сборки12345АаУстановитьСмазатьУстановитьСмазатьУстановитьбЗапрессоватьЗапрессоватьБаСмазатьУстановитьУстановитьЗавернутьЗавернутьбУстановитьВаУстановитьУстановитьУстановитьУстановитьУстановитьГаСмазатьбЗапрессоватьЗапрессоватьЗапрессоватьУстановитьУстановить
Далі складається графічна схема маршруту збірки, приклад якої наводиться на рис. 3.
Представлені на рис. 2 схема складання виробу, табл. 2 технологічних складальних переходів і графічна схема маршруту збірки (рис. 3) можуть бути оформлені на аркуші формату А1. У додатках 1 «а» і 1 «б» наводяться макети такого креслення. Назва креслення в штампі: «Схема і маршрут складання виробу (вкажіть назву складальної одиниці)».
4. Вибір методів складання
Найважливішим параметром якості складального з'єднання є точність. Точність з'єднання забезпечується як конструктором, який задає необхідні значення розмірів деталей, так і технологом, що здійснює необхідний метод збірки.
У залежності від співвідношення необхідної точності з'єднання і точності відповідних параметрів деталей застосовуються різні методи збирання:
повна взаємозамінність;
неповна взаємозамінність;
групова взаємозамінність;
компенсація і пригін.
У загальному випадку, при виконанні з'єднань при складанні конкретного виробу, можуть використовуватися різні поєднання методів.
Складання виробів методом повної взаємозамінності здійснюється без попереднього контролю розмірів деталей, їх підбору або спеціальної підготовки. Особливістю методу є та обставина, що отримане з'єднання обов'язково відповідає заданим параметрам точності і, отже, не вимагає контролю. З точки зору організації складального виробництва метод повної взаємозамінності найбільш простий і ефективний, особливо в умовах автоматизованого виробництва. Збірка за методом повної взаємозамінності спрощує і експлуатаційні витрати, пов'язані з ремонтом виробів. У той же час цей метод вимагає найбільш високої точності розмірів деталей.
Таким чином, можна сказати, що рекомендована область застосування методу повної взаємозамінності - ц...
