у камерного насоса закривається, протягом ~ 15 з продовжується продування трубопроводу газом через ежектор, потім подача газу припиняється.
Продуктивність установки - до 50 кг / хв, фракція матеріалу від 1 до 3 мм, порція разової подачі порошку 5-150 кг, витрата енергоносія на аерацію порошку 15-35 м / ч, на транспортування до 150 м / ч, тиск газу < 0,6 МПа. В якості транспортуючого енергоносія застосовують інертний газ або осушене стиснене повітря.
Пристрій для верхньої продувки стали аргоном в ковші при запечатуванні донної фурми складається зі стійки, встановленої на робочому майданчику поблизу АКП, і каретки з приводом, що переміщається вертикально. Можливе розміщення каретки на робочому майданчику стаціонарно. У цьому випадку переміщається стійка, на якій встановлений привід для горизонтального переміщення рукава і кріпиться фурма. Глибина занурення фурми 300-500 мм від дна ковша.
Пристрій для вимірювання температури та взяття проб розташовують на робочому майданчику поблизу АКП. Взяття проб та вимірювання температури металу в ковші проводять через отвір у склепінні.
Пристрій управляється з місцевого пульта або з поста управління АКП. Переміщення вниз каретки зі штангою, на якій встановлені пакети з пробніцей або термопарою, припиняється при досягненні заданої глибини.
Після витримки протягом 5-10 с штанга піднімається вгору і спрямовуюча переміщається в початкове положення. Показання вимірювання температури передаються на монітор оператора, пробніцу вручну виймають з обойми і пневмопоштою передають в експрес-лабораторію. Термопару і пробніцу замінюють новими, пристрій готовий до наступної операції.
Для подачі шлакообразующих і легуючих матеріалів використовують бункери в кількості від 6 до 12. Залежно від сортаменту виплавленої сталі і технології її виробництва на конкретному підприємстві обсяг бункерів може коливатися від 2 до 10 м. Зазвичай бункери оснащують датчиками нижнього рівня матеріалів. Для надійної роботи обладнання системи подачі потрібні матеріали фракцією 10-50 мм.
Наявність системи бункерів і весодозірованія дозволяє оперативно вирішувати питання щодо коригування хімічного складу та дотриманню технологічного процесу позапічної обробки сталі.
Управління системою здійснюється через АСУТП, що дозволяє звести до мінімуму шлюб і скоротити тривалість обробки сталі в АКП.
Для подачі дроту в ківш використовують одно-, двох-четирехручьевие трайб-апарати З метою зменшити габарити пристрою бунти і трайб-апарат розташовують на різних рівнях; бунти частіше розташовують під робочою площадкою.
Діаметр вводиться в ківш алюмінієвого дроту становить 8-12 мм, порошкової - 6-18 мм; швидкість введення дроту - 0-300 м / хв. Потужність приводу становить 15 кВт на кожен струмок.
трайб-апарати випускають з ручним електромеханічним і пневматичним притиском дроту і оснащують локальної автоматичною системою управління, включаючи лічильники-індикатори.
На металургійних підприємствах Росії найбільше застосування знаходять трайб-апарати Чепецького механічного заводу.
Машина скачування шлаку з поверхні розплаву в сталерозливних ковші встановлюється стаціонарно на металоконструкціях.
