уванням вибухової технології, електромагнітним впливом, електроконтакта приварюванням (див. рис. 1.2, е) та ін
Занурення в розплавлені середовища. Найбільше поширення для нанесення покриттів отримало занурення виробів у металеві та сольові розплави (рис.2, б, стрілкою позначено переміщення оброблюваного матеріалу). Покриття з багатьох металів (головним чином, легкоплавких, таких як Sn, Zn, AI та ін) наносять за допомогою занурення вироби в металеві розплави. Зануренням у сольові розплави нанесення покриттів здійснюється за рахунок протікання обмінних реакцій між розплавом і поверхнею оброблюваного виробу. Наприклад, для нанесення хрому на сталеві вироби використовується реакція:
+ Fe=FeCl2 + Cr.
В розплавлених солях легко здійснюється процес борирования і силицирование поверхонь. Метод занурення широко використовується для нанесення емалевих покриттів. Вироби занурюють у водне середовище з зваженими частинками фрити та інших добавок, званих шлікери. Подальший високотемпературний відпал (700 ° С і більше) визначає властивості емалевих покриттів. Цей метод відомий в промисловості як шлікерного-обпалювальна технологія нанесення покриттів.
Наплавка. Сутність процесу полягає в отриманні поверхневих шарів нанесенням розплавленого присадочного металу методами зварювання плавленням (рис.1. 2, в, г). При цьому поверхня наплавляемого вироби доводиться або до розплавлення або до температури активного змочування присадковим металом. Особливо широко застосовується дугове наплавлення (рис. 1.2, в, стрілкою показано переміщення дуги) покритими електродами, порошковим дротом, в середовищі захисних газів, під флюсом та ін Відомі способи газополум'яної (рис. 1.2, г, стрілками показано переміщення пальника і присадочного матеріалу ) і електрошлакового наплавлення. Метал шару може бути закріплений на поверхні і без його розплавлення. Для цього застосовують способи з'єднання в пластичному стані, наприклад, електроконтактні приварення. До наплавленні слід віднести локальне Електроіскрове нанесення покриттів. При іскровому розряді в газовому середовищі відбувається переважне руйнування електрода - анода і перенесення продуктів ерозії на поверхню виробу - катода.
Наплавка в основному застосовується для відновлення зношених виробів і рідше для створення поверхонь іншого призначення. Добре відпрацьована технологія наплавлення дозволяє отримувати високу якість покриття. У порівнянні з іншими способами створення покриттів наплавка забезпечує високу міцність шару з основним металом. Характерний для багатьох покриттів показник якості - адгезійна міцність при наплавленні втрачає сенс. При затвердінні розплавленого металу зростання кристалітів в шарі відбувається на базі частково оплавлених зерен основного металу. До недоліків наплавлення слід віднести високу температуру нагрівання виробів. Крім того, при наплавленні можливе нанесення шарів в основному з металів і отримання тонкошарових наплавлень представляє великі труднощі. Газотермічне напилення. Покриття формуються з направленого потоку дисперсних частинок із середнім розміром 10 - 200 мкм (рис. 1.2, ж, стрілкою показано переміщення потоку).
Для утворення міцних зв'язків між частинками в покритті необхідно забезпечити достатній рівень активізації при їх контактуванні з поверхнею напилення. Це досягається високим нагріванням і п...
