рискоренням часток в процесі перенесення. Залежно від джерела теплоти і рушійних сил перенесення розрізняють такі методи напилювання: полум'яне, газополум'яне, детонаційному-газове, дугова металізація і високочастотна металізація.
Рис.1.2. Методи нанесення покриттів-матеріал покриття; II - виріб
У перших трьох методах джерело нагріву суміщений з джерелом розпилення і прискорення частинок. При дугового і високочастотної металізації джерела нагріву і прискорення розділені. Для створення потоку частинок використовують або порошки, або дріт (стрижні). При використанні дроту потік часток утворюється за допомогою розплавлення дроту і її розпилення швидкісним потоком автономного газу або самим джерелом теплоти (плазмової, газопламенной струменем, швидкісним потоком продуктів вибуху).
Вакуумне конденсаційне напилення (осадження). Покриття формується з потоку часток, що знаходяться в атомарному, молекулярному або їх іонізованому стані. Узагальнена схема процесу показана на рис.1.2, з. Для отримання потоку пари (часток) використовують різні джерела енергетичного впливу на матеріал. Розрізняють формування потоку частинок допомогою термічного випаровування матеріалу, іонним розпиленням або вибуховим випаровуванням - розпиленням. Відповідно цьому вакуумне конденсаційне напилення поділяють на методи. При іонізації потоку напилюваних частинок реалізується спосіб іонно-плазмового напилення, а при введенні в потік реактивного газу - вакуумне конденсаційне напилення. Можливості методів вакуумного конденсаційного напилення дозволяють одержувати покриття товщиною від десятків нанометрів до сотень мікрометрів з різних матеріалів з високою якістю. Незважаючи на істотні відмінності процесів газотермічного і вакуумного конденсаційного напилювання покриттів (рис.1. 2, ж, з) в їх технології проглядаються і загальні елементи. Наприклад, підготовка напиляемой поверхні; отримання рівномірних по товщині покриттів; наступна обробка напилених виробів та ін Аналізуючи схеми газотермічного і вакуумного конденсаційного напилення, можна виділити однакові параметри процесу. У першому наближенні це дистанції напилювання, конус розпилення, температура нагріву напилюваного вироби, фізико-хімічні властивості вихідної поверхні, деякі параметри потоку напилюваних частинок.
газофазного осадження. Нанесення покриттів здійснюється з газової фази в замкнутому об'ємі (камері) за допомогою дисоціації сполук при їх нагріві і осадженні одного або декількох елементів з'єднання на поверхню виробу. Для розкладань в реакційній камері використовують багато термічно нестійкі з'єднання: карбонільні, гаплоїдні, металоорганічні, гидридні та ін Процес проводять як при нормальному тиску в камері, так і при розрідженні. При низькому тиску забезпечується високий ступінь чистоти, рівномірність шару і, як наслідок, отримання покриттів високої якості для перебігу гетерогенної реакції на поверхні виробів здійснюють їх нагрівання, що досягає декількох сотень градусів. Узагальнена схема процесу показана на рис. 1.2, і.
Електролітичне осадження. Нанесення покриттів здійснюється у ваннах з електролітом. Часто такі покриття називають електролітичними або гальванічними. Найбільшого поширення набули електролітичні покриття з металів: нікелювання, хромування, цинкування та ін Поряд з цим застосовується і електроосадження сплавів. Покриття фо...
