кційна сталь загального призначення.
ДСТ 9045 - 93 - на сталь;
ГОСТ 503 - 81 - на прокат.
Вживаний в Листоштампувальний виробництві матеріал по виду заготовки поділяється на:
листи;
смуги;
стрічки;
штучні заготовки.
У великосерійному виробництві найбільш доцільно застосовувати безперервний матеріал, оскільки для кожного розміру заготовки можна замовити стрічку відповідної ширини, скорочуючи, таким чином, до мінімуму відходи. Крім того, стрічка дає можливість широко застосовувати засоби автоматизації, які значно збільшують продуктивність, зменшують витрати на робочу силу і сприяють безпеці в роботі. Для виробництва деталі Корпус інструментального ящика вибираємо холоднокатану сталь в рулоні за ГОСТ 503 - 81.
Штампування здійснюватиметься без перемичок, оскільки це дає суттєву економію матеріалу, більшу точність деталі, що виготовляється.
При розгортці на площину дана деталь дає заготовку з розмірами 520? 1 206 мм, отже, вибираємо стрічку шириною 1250 мм (найближчу по сортаменту). Крок подачі дорівнює 520 мм.
. 3 Визначення коефіцієнта використання матеріалу
Розкрій повинен забезпечувати економію металу, висока якість деталі, високу продуктивність, простоту штампа, а також простоту і безпеку роботи.
Існують прямий, похилий, зустрічний, комбінований, багаторядний та інші типи розкрою з відходами.
При похилому типі розкрою буде дуже великий відхід. При зустрічному, комбінованому, многорядном, ускладнюється конструкція штампа. Для даного типу деталі зручніше застосувати цепочечний тип розкрою. Схема розкрою вихідного матеріалу представлена ??на аркуші А1 № 2.
Коефіцієнт використання матеріалу для існуючого технологічного процесу визначається за формулою [2]:
КІМ=(М д/Н р.р)? 100%, (1.1)
де М д - маса деталі, кг .;
Н р.р.- Норма витрати для рулону, кг.
КІМ=(4,800/5,164)? 100%=93%
КІМ=93% для пропонованого технологічного процесу виготовлення деталі корпус інструментального ящика .
Визначення зусиль і робіт по переходах:
Потрібно відформувати 8 ребер жорсткості, пробити 7 отворів
? 11,5мм, 4 отвори 8? 16 мм і 2 технологічних отвори діаметром 15 мм, відрізати напівфабрикат по кроці.
Зусилля деформування при формуванню визначається за формулою [2]:
Р ф=LS s б k, (1.2)
де L - довжина формуемого елемента, мм.;
S - товщина матеріалу, мм.; - коефіцієнт, залежить від ширини рифта.=0,7-1,0
- межа міцності, МПа
=300 МПа
Р Ф.=540? 8? 1? 300? 0,7=907200 (Н)
Робота пластичної деформації при формуванні визначається за формулою:
А ч. =? Р ч. H/1000, (1.3)
де?- Коефіцієнт повноти діаграми;
Р ч. - зусилля формовки, Н;
h - хід формування, мм.
А Ф.=0,65? 907200? 3/1000=1769,04 (Дж)
Зусилля деформування при пробиванні визначається за формулою:
P ін.=К LS s ср, (1.4)
де К=1,2 - коефіцієнт враховує неоднорідність матеріалу і притуплення різальних крайок;
L - довжина пробивається контуру, мм.;
S - товщина металу, мм.;
s ср - опір зрізу, МПа.
Пробивання семи отворів 8? 11,5 мм.
пр.1=1,2? 83? 7? 1? 250=174 300 (H)
Пробивання 4 х отвори 8? 16 мм.
пр.2=1,2? 48? 4? 1? 250=57600 (H)
Пробивання 2 х технологічних отворів діаметром 15 мм.
пр.3=1,2? 47? 2? 1? 250=28200 (H)
Повний зусилля при пробиванні визначається за формулою
пр.полное=P пр.1 + P пр.2 + P пр.3, (1.5)
P пр.полное=174300 + 57600 + 28200=260100 (Н)
Робота пластичної деформації при пробиванні визначається за формулою:
А ін. =? Р пр. S/1000, (1.6)
де?- Коефіцієнт п...
