порівняємо коефіцієнт використання матеріалу КІМ для обох випадків.
Вартість виливки визначається за формулою:
(15)
де СЗ - вартість 1 тонни матеріалу, згідно з прейскурантом отриманих з прокату і методу лиття по виплавлюваних моделях руб., Сб=45000 руб;
Q - маса заготовки, кг; Qб=0,70кг, Qп=0,125 кг;
q - маса готової деталі, кг; q=0,081 кг; Т, KС, KВ, КМ, КП - коефіцієнти, залежать від класу точності, групи складності, маси, марки матеріалу і обсягу виробництва заготовок, за довідником [1]: Т=1,0; KС=2,1; KВ=1,0; КМ=1,1; КП=1,0.
Sотх - вартість однієї тонни відходів, руб; Sотх=33840 руб.
руб.
Вартість заготовки з прутка визначається за формулою:
(16)
де М - витрати на матеріал заготовки, руб;
CОЗ - технологічна собівартість різання на штучні заготовки.
, (17)
де СП.З.- Наведені витрати на робочому місці, руб/год;
Тшт - штучний або штучно-калькуляционное час виконання заготівельної операції, годину.
руб/год.
Витрати на матеріал визначаються за масою прокату, потрібного на виготовлення деталі, і масі сдаваемой стружки
(18)
де Q - маса заготовки, кг;
S - ціна 1 кг матеріалу заготовки, руб;
q - маса готової деталі, кг;
Sотд - ціна 1 кг відходів, руб.
руб.
руб.
Економічний ефект для зіставлення способів отримання заготовок визначається за формулою:
(19)
де - вартості заготовок по базовому і проектованому варіанту, руб;
Nг - річна програма випуску деталей, шт; Nг=77265 шт.
руб.
Розрахуємо коефіцієнт використання матеріалу базового (заготівля з прокату) і проектованого (відливання) технологічних процесів
;
.
.
З розрахунку видно, що коефіцієнт використання матеріалу для проектованого технологічного процесу значно вище базового.
. 3 Розробка технологічного процесу виготовлення деталі
У сучасному виробництві одним з основних напрямків розвитку технології механічної обробки є використання заготовок з економічними конструктивними формами, що забезпечують можливість застосування найбільш раціональних і економічних способів їх обробки на металорізальних верстатах, тобто обробки з найбільшою продуктивністю і найменшими відходами металу в стружку.
Від правильності вибору заготовки залежать трудомісткість і собівартість обробки; при виготовленні заготовки, максимально наближається за формою і розмірами до готової деталі, значна частина трудомісткості процесу припадає на частку заготівельних цехів, а менша - на механообробні цеху і, навпаки, при виготовленні заготовок з великими припусками основна частка трудомісткості припадає на механообробні цехи.
У проектованому технологічному процесі враховані всі недоліки, присутні в базовому технологічному процесі і внесені відповідні зміни. Проведена заміна операції отримання заготовки з прокату на лиття і заміна універсального обладнання (верстатів моделі 16К20, 6Р11) на обладнання з ЧПУ (верстати моделі 16К20Ф305, 6Р11Ф3) на токарних і фрезерних операціях, а також поділ токарної і фрезерної операції на дві токарних і дві фрезерних. На токарної операції проведена заміна пристосування з ручним затиском на пристосування з пневмозажимом. Це дозволяє скоротити допоміжне і підготовчо-заключний час, а, отже, і штучний час на обробку.
Таблиця 3 - Варіанти технологічного маршруту
. 4 Обгрунтування вибору технологічних баз
Вибір баз на технологічну обробку - один з відповідальних етапів у розробці технологічного процесу, так як він визначає точність обробки деталі і конструкцію пристосування.
В якості технологічних баз слід застосовувати поверхні досить великих розмірів, щоб забезпечити точність базування і закріплення заготовок у пристосуванні. Ці поверхні повинні мати меншу шорсткість, не мати ливарних кутів і інших дефектів.
Дана деталь служить основою для утворення герметичній підзборки, яка входить до складу авіаційного вузла.
Основними базами деталі Корпус авіа...
