- використовуються для управління внутрішніми робочими процедурами при підготовці до сертифікації систем якості та виробництва. p align="justify"> Використання на виробництві в тій чи іншій мірі цих методів на думку К. Ісікава допомогло вирішити близько 95% всіх проблем з якістю. Повсюдне навчання в Японії семи інструментам контролю якості всіх, починаючи зі шкільної лави, дозволило залучити до процеси підвищення якості та вдосконалення виробництва практично все населення країни. p align="justify"> Діаграма Парето. Дж. Джуран застосував розроблену італійським економістом Парето (1845 - 1923) формулу для розподілу за ступенем важливості причин браку в галузі контролю якості. Цей метод був названий ім'ям Парето. p align="justify"> При аналізі причин появи браку було відмічено, що в більшості випадків переважна кількість дефектів і пов'язаних з ними втрат, виникає через відносно невеликого числа причин. Діаграма Парето допомагає встановити головні фактори, з яких потрібно починати діяти. Це столбиковая діаграма даних, отриманих за кожному перевіряється ознакою. На рис. 3.4 представлена ​​гістограма розподілу питомої ваги дефектів в залежності від їх типу за ступенем зниження питомої ваги. На ній показано розподіл дефектів за типами: 1 - недоформовка; 2 - тонкостінних; 3 - раковини, 4 - тріщини, 5 - шорсткість, 6 - плями, 7 - інші. p align="justify"> Дані розташовують у порядку значимості і будують кумулятивну криву. Завдяки цьому з'являється можливість спочатку зосередити увагу на усуненні дефектів, які тягнуть за собою найбільші втрати. Порівнюючи діаграми Парето, побудовані за даними до і після поліпшення процесу, можна оцінити ефективність вжитих заходів. p align="justify"> На рис. 3.5 представлена ​​діаграма Парето з накопиченою кумулятивної кривої. p align="justify"> На підставі аналізу діаграми Парето випливає, що частка двох перших дефектів (деформації і подряпин) становить 74% від їх загальної кількості. У той час як на інші п'ять груп припадає лише 26%. Отже, для різкого зниження кількості браку в першу чергу достатньо з'ясувати й усунути причини появи цих двох факторів. p align="justify"> У подальшому, для виявлення причин виникнення дефектів, можна скористатися причинно-наслідкового діаграмою Ісікава.
Причинно-наслідковий діаграма (діаграма Ісікава). Була розроблена професором К. Ісікава ще в 1943 р., і отримала назву В«риб'ячий скелетВ» або В«риб'яча кісткаВ» (рис. 3.6). Пізніше стала широко використовуватися в Японії і за її межами. p align="justify"> Вона має й іншу назву - діаграма 5М, за складом п'яти основних факторів англійською мовою: Man, Method, Material, Machine, Medium (людина, метод, матеріал, обладнання та навколишнє середовище) [7] . p align="justify"> Ця діаграма дозволяє виявити і систематизувати різні фактори і умови, що впливають на досліджувану проблему. З її допомогою можна вирішувати широкий спектр завдань, в тому числі: конструктор...
