ільшу зусилля, тому що частина його витрачається на подолання тертя при переміщенні металу заготовки всередині контейнера. Прес-залишок становить 18 ... 20% від маси заготовки (в деяких випадках - 30 ... 40%). Але процес характеризується більш високою якістю поверхні, схема пресування простіша. В
Ріс.11.6 Схема пресування прутка прямим (а) і зворотним (b) методом
1 - готовий пруток; 2 - матриця; 3 - заготовка; 4 - пуансон
При зворотному пресуванні заготівлю закладають у глухий контейнер, і вона при пресуванні залишається нерухомою, а витікання металу з отвору матриці, яка кріпиться на кінці порожнистого пуансона, відбувається в напрямку, зворотному руху пуансона з матрицею. Зворотне пресування вимагає менших зусиль, прес-залишок становить 5 ... 6%. Однак менша деформація призводить до того, що пресований пруток зберігає сліди структури литого металу. Конструктивна схема складніша
Процес пресування характеризується наступними основними параметрами: коефіцієнтом витяжки, ступенем деформації та швидкістю витікання металу з очка матриці.
Коефіцієнт витяжки визначають як відношення площі перерізу контейнера до площі перерізу всіх отворів матриці.
Ступінь деформації:
В
Швидкість витікання металу з очки матриці пропорційна коефіцієнту витяжки і визначається за формулою:
В
де: - швидкість пресування (швидкість руху пуансона).
При пресуванні метал піддається всебічному нерівномірного стиску і має дуже високу пластичність.
До основних переваг процесу відносяться:
можливість обробки металів, які через низьку пластичності іншими методами обробити неможливо;
можливість отримання практично будь-якого профілю поперечного перерізу;
отримання широкого асортименту виробів на одному і тому ж пресовому обладнанні з заміною тільки матриці;
висока продуктивність, до 2 ... 3 м/хв. p> Недоліки процесу:
підвищена витрата металу на одиницю виробу за втрат у вигляді прес-залишку;
поява в деяких випадках помітною нерівномірності механічних властивостей по довжині і поперечному перерізу вироби;
висока вартість і низька стійкість пресового інструменту;
висока енергоємність.
Волочіння
Сутність процесу волочіння полягає в протягуванні заготовок через сужающееся отвір (фильеру) у інструменті, званому волокою. Конфігурація отвору визначає форму одержуваного профілю. Схема волочіння представлена ​​на ріс.11.7
В
Ріс.11.7 Схема волочіння
Волочінням отримують дріт діаметром 0,002 ... 4 мм, прутки та профілі фасонного перетину, тонкостінні труби, в тому числі і капілярні. Волочіння застосовують також для калібрування перетину і підвищення якості поверхні оброблюваних виробів. Волочіння частіше виконують при кімнатній температурі, коли пластичну деформацію супроводжує наклеп, це використовують для підвищення механічних характ ерістік металу, наприклад, межу міцності зростає в 1,5 ... 2 рази.
Вихідним матеріалом може бути гарячекатаний пруток, сортовий прокат, дріт, труби. Волочінням обробляють сталі різного хімічного складу, Кольорові метали та сплави, в тому числі і дорогоцінні.
Основний інструмент при волочінні - волоки різної конструкції. Волока працює в складних умовах: велика напруга поєднується з зносом при протягуванні, тому їх виготовляють з твердих сплавів. Для одержання особливо точних профілів волоки виготовляють з алмазу. Конструкція інструменту представлена ​​на ріс.11.8
В
Ріс.11.8 Загальний вигляд волоки
Волока 1 закріплюється в обоймі 2. Волоки мають складну конфігурацію, її складовими частинами є: для огорожі частина I, включає вхідний конус і мастильну частина; деформуюча частина II з кутом у вершині (6 ... 18 0 - Для прутків, 10 ... 24 0 - для труб); циліндричний калібруючий поясок III довжиною 0,4 ... 1 мм; вихідний конус IV.
Технологічний процес волочіння включає операції:
попередній відпал заготовок для отримання дрібнозернистої структури металу і підвищення його пластичності;
травлення заготовок в підігрітому розчині сірчаної кислоти для видалення окалини з наступним промиванням, після видалення окалини на поверхню наносять подсмазочного шар шляхом омедненія, фосфотірованія, вапнування, до шару добре прилипає мастило і коефіцієнт тертя значно знижується;
волочіння, заготівлю послідовно протягують через ряд поступово зменшуються отворів;
отжиг для усунення наклепу: після 70 ... 85% обтиску для сталі і 99% обтиску для кольорових металів;
обробка готової продукції (обрізка решт, правка, різка на мірні довжини та ін)
Технологічний процес волочіння здійснюється на спеціальних волочильних станах. Залежно від типу тягне пристрою розрізняють стани: з прямолінійним рухом простягаємо металу (ланцюговий, рейковий); з намотуванням оброблюваного металу на барабан...
