поздовжньої, поперечної та гвинтовий прокаткою.
При поздовжній періодичної прокатці отримують профілі з одностороннім періодом, з двостороннім збігається періодом, з незбіжним верхнім і нижнім періодом. Остаточну форму виробу надають за один прохід. Довжина періоду профілю визначається довжиною кола валка. При кожному обороті валків з них повинен виходити відрізок смуги з цілим числом періодів, тому найбільша довжина періоду не може бути більше довжини окружності валків.
Поперечна прокатка періодичних профілів характеризується тим, що заготівля та готовий профіль являють собою тіла обертання. Схема прокатки на Тривалкові таборі представлена ​​на ріс.11.3
В
Ріс.11.3 Схема прокатки на Тривалкові таборі
Прокатка здійснюється дисковими або конічними валками, розташованими під кутом 120 0 один до одного. Валки можуть бути встановлені з деяким перекосом. Спосіб полягає в тому, що три приводних валка 1 обертають заготовку 2, яка примусово переміщається в осьовому напрямку із значним натягненням. Гідравлічне пристрій переміщує затискної патрон 3 разом з металом у напрямку робочого ходу. Під час прокатки валки зближуються і розводяться на необхідний розмір гідравлічної стежить системою відповідно до заданого профілем копіювальної лінійки або системою ЧПУ за заздалегідь заданою програмою. Перехід від одного профілю до іншого здійснюється без заміни валків, тільки за рахунок зміни копіра або програми.
В
Рис 11.4 Схема прокатки шестерні з осьовим подачею заготовки
Поперечної прокаткою накочують зуби шестерень між двома обертовими валками. Можливі два способи обробки зубів: з осьовим подачею оброблюваної заготовки (Пруткова прокатка) і прокатка з радіальної подачею валків (штучна прокатка). Пруткова прокатка шестерень (рис.11.4) застосовується для обробки прямозубих і косозубих шестерень із невеликими модулями (до 6 мм) і діаметром до 200 мм. Освіта зубів при прокатці здійснюється переміщенням нагрітої в кільцевому індукторі 2 заготовки 1 між двома обертовими зубчастими валками 3, модуль яких дорівнює модулю прокатуваної шестерні 4.
На початку прокатки заготівля наводиться у обертання додатковим зубчастим колесом, які у зачепленні з валками. Після виходу із зачеплення шестерня обертається валками. p> Стани гвинтової прокатки широко застосовують для прокатки сталевих кульок діаметром 25 ... 125 мм. Схема прокатки представлена ​​на рис.11.5
В
рис.11.5 Схема прокатки куль
Валки 2 і 4 обертаються в одному напрямку, в результаті заготівля 1 отримує обертальний рух. Для осьового переміщення осі валків розташовують під кутом до осі обертання. Від вильоту з валків заготівля охороняється центруючими упорами 3. У валках нарізають гвинтові калібри. За характером деформації калібр розділяється на формующий ділянка, де здійснюється захоплення заготовки і його поступове обтиснення в кулю, і обробний ділянка, де придаются точні розміри кулі і відбувається його відділення від заготівлі. Діаметр валків у 5 ... 6 разів перевищує діаметр прокатуваних куль, і становить 190 ... 700 мм. Продуктивність стану визначається числом оборотів валків, так як за один оборот Існують стани для прокатки ребристих труб, для накатки різьби і т.д.
Пресування
Пресування - вид обробки тиском, при якому метал видавлюється із замкнутої порожнини через отвір в матриці, відповідне перетину пресованого профілю.
Це сучасний спосіб отримання різних профільних заготовок: прутків діаметром 3 ... 250 мм, труб діаметром 20 ... 400 мм з товщиною стінки 1,5 ... 15 мм, профілів складного перетину суцільних і порожнистих з площею поперечного перерізу до 500 см 2 .
Вперше метод був науково обгрунтований академіком Курнаковим Н.С. в 1813 році і застосовувався головним чином для отримання прутків і труб з олов'янистих-свинцевих сплавів. В даний час в якості вихідної заготовки використовують злитки або прокат з вуглецевих і легованих сталей, а також з кольорових металів і сплавів на їх основі (мідь, алюміній, магній, титан, цинк, нікель, цирконій, уран, торій).
Технологічний процес пресування включає операції:
підготовка заготовки до пресуванню (розрізання, попереднє обточування на верстаті, так як якість поверхні заготовки впливає на якість і точність профілю);
нагрівання заготівлі з подальшою очищенням від окалини;
укладання заготовки в контейнер;
безпосередньо процес пресування;
обробка виробу (відділення прес-залишку, розрізання).
Пресування проводиться на гідравлічних пресах з вертикальним або горизонтальним розташуванням плунжера, потужністю до 10 000 т.
Застосовуються дві методу пресування: прямий і зворотний (ріс.11.6)
При прямому пресуванні рух пуансона преса і витікання металу через отвір матриці відбуваються в одному напрямку. При прямому пресуванні потрібно прикладати значно б...
