ідностей показників процесу встановленим вимогам. У багатьох випадках ці невідповідності закладені в порушенні послідовності операцій (або переходів) чи підміну ланок процесу. Очевидно, що оцінка невідповідностей можлива тільки у разі аналізу реального (а не проектного) процесу. Зазвичай для побудови і подальшого аналізу блоксхеми процесу залучаються особи, в ньому задіяні, тобто виконавці процесу. У той же час причини невідповідностей можуть бути закладені і в проектною схемою процесу, і можлива зміна його послідовності або заміна окремих ланок може стабілізувати процес.
Бажано в діаграмі відтворити всі елементи процесу, в тому числі місця, в яких приймаються рішення, а також порядок документування тієї чи іншої операції, наявність бази даних або поява додат-нительной інформації про процес. Таким чином, діаграма потоку процесу - не просто перелік і послідовність технологічних звенье??, Але і супроводжуюча їх технологічна і контрольна інформація. Аналізуючи ДПП, бажано відповісти на ряд наступних питань:
чи можна змінити ту чи іншу операцію за рахунок застосування іншої технології, обладнання або зміни методів роботи,
чи можна скоротити час процесу,
чи можна скоротити затрачувані ресурси,
чи можна зменшити число транспортувань,
чи можна поєднати операції і т.д.
Для зниження витрат при налагодженні процесу важливо не чекати появи невідповідностей у реальному процесі, а провести аналіз блок-схеми процесу ще в проектному варіанті.
Аналіз Парето
Особливо важливо виявити причини невідповідностей, що призводять до великих економічних втрат. Для цього спочатку доцільно провести ранжування невідповідностей (дефектів) за їх потенційним збитку виробництву.
Одним з найбільш поширених на практиці методів виявлення найбільш значущих (за витратами) дефектів є аналіз Парето.
Сутність аналізу Парето полягає у виявленні таких дефектів, на пошуку причин яких необхідно зосередити особливу увагу. При цьому діє правило Парето, що 80% всіх дефектів викликано невеликим числом причин.
Очевидно також, що для виробничників важливо прояснити картину розподілу дефектів і втрат, викликаних отбраковкой продукції, де ці дефекти виявляться. Звичайно, важливо усунути причини найбільш численних дефектів. Але в окремих ситуаціях ще важливіше виявити причини появи нехай нечисленних, але призводять до великим виробничим витратам дефектів. Для цього застосовується один з різновидів аналізу Парето - метод АВС (крива Лоренца).
Розглянемо застосування аналізу Парето і методу АВС на конкретному прикладі.
Припустимо, що в цеху на операції штампування заготівель колінчастого валу працівники контролю відбракували 200 заготовок. При цьому були виявлені наступні види дефектів і їх кількість: тріщини - 10, подряпини - 42, плями - 6, деформації - 104, розриви - 4, раковини - 20, інші - 14.
Потрібно виділити найбільш значущі дефекти для пошуку причин їх виникнення.
Для проведення аналізу Парето необхідно таким чином згрупувати види причин, щоб ранжування видів дефектів йшло за їх кількістю. Відобразити ці групування дефектів в таблицю 1.
Таблиця 1
Види дефектів, шт.Чісло дефектів, шт.Накопленная сума дефектів, шт.Процент числа дефектів,% Накопичений відсоток, %Деформации1041045252Царапины421462173Трещины201661083Раковины10176588Пятна6182391Разрывы4186293Прочие142007100Итого200-100-
За результатами таблиці 1 побудувати стовпчасті діаграму (малюнок 1) розподілу дефектів і на цьому ж графіку накреслити кумулятивну криву числа дефектів (або відсотків), з'єднавши відрізками прямих ліній точки, відповідні накопиченому числу дефектів (або відсотків).
Отримана кумулятивна крива носить назву кривої Парето. З діаграми видно, що накопичені 80% відповідають трьом видам дефектів: деформації, подряпини, тріщини. Саме причини цих дефектів в першу чергу необхідно визначити.
Припустимо, що в цеху виготовляють одні й ті ж деталі на різному технологічному обладнанні (верстатах) в різній кількості. Ми також маємо інформацію про числі дефектних деталей.
Дані про кількість виготовлених деталей, зокрема, й частки дефектних деталей і їх вартості, необхідні для побудови кривої Лоренца, наведені в таблиці 1.1. Потрібно з'ясувати, чи не якісь верстати є головними джерелами браку при виготовленні продукції, а на яких верстатах потрібно в першу чергу шукати причини браку.
Рішення поставленої задачі не лежить на поверхні. На перший погляд, аналізуючи дані...
