, підвищується КІМ, точність може відповідати 12-му квалітету, межі допусків на розміри + 1,0 ... - 0,5 мм.
Вибір штампа - відкритий, закритий або для видавлювання - визначається конфігурацією і схильністю деталі, масою і матеріалом, характером виробництва.
У залежності від обладнання можливі такі види об'ємного штампування: на штампувальних пароповітряних мелених дій, кривошипних горячештамповочних пресах (КГШП), горизонтально-кувальних машинах, гідравлічних пресах, високошвидкісних молотах і на спеціальних машинах (кувальні вальці, горизонтально-гібочние машини і т.д.).
Штампування на КГШП найбільш доцільна при великосерійному і масовому виробництві деталей складної форми, масою до декількох сотень кілограмів. Вона має низку технологічних та експлуатаційних переваг порівняно зі штампуванням, наприклад, на молотах, а саме: висока точність поковок, межі допусків до 0,2 ... 0,5 мм; економія металу на 20-30% за рахунок зниження припусків і штампувальних ухилів (в 2-3 рази); ККД пресів в три рази вище, ніж у молотів; на 10 ... 30% знижується собівартість поковок; підвищується продуктивність праці в середньому в 1,4 рази.
Штампування на молотах в основному застосовується при серійному і великосерійному виробництві поковок масою 0,01 ... 1000 кг. При штампуванні на молотах межі допусків становлять 0,8 ... 1,1 мм.
Гідравлічні преси застосовують при виробництві великих штамповок, мало пластичних сплавів, що не допускають великих швидкостей деформування; при різних видах штампування видавлюванням, де потрібен великий хід робочого інструменту; для штампування поковок циліндричної форми типу втулок, склянок і дуже складних форм в роз'ємних матрицях, забезпечують не ударний характер роботи. Використання рознімних матриць дозволяє отримати, поковки високої якості з точністю розмірів 11 ... 12 квалітетів. КІМ при цьому досягає 0,6, трудомісткість механічної обробки зменшується на 15 ... 20%.
Штампування на ГКМ відрізняється високими КІМ і продуктивністю, відсутністю на заготівлі задирок. Поковки, одержувані на ГКР зазвичай мають форму тіл обертання. Маса штамповок типу кілець, стрижнів з потовщеннями або глухими порожнинами, втулок з буртами - від 0,1 до 100 кг. Вироби штампують зі прокату підвищеної точності, труб. Припуски і допуски призначають по ГОСТ 7505-69.
Штампувальні ухили на ділянках поковок, формованих в порожнинах пуансона: зовнішні - 15 - 1 °, внутрішні - 30 - 2 °. Для ділянок, формованих в матриці, зовнішні уклон не передбачаються, а внутрішні складають 1 ... 5 °. Зовнішні радіуси заокруглень приймають рівними розміром припуску на механічну обробку, внутрішні - в 1,5-2 рази більшими. Зростаючі вимоги до економії матеріалів викликали появу процесів" точної або малоотходной гарячого об'ємного штампування. Точна гаряча об'ємна штамповка відноситься до прогресивних технологічних процесів, при яких розмірна точність для сталевих поковок може досягати 12 ... 14 квалітетів, параметр шорсткості поверхні Rz=20 ...40 мкм, штампувальні ухили до 1 °. При наявності необроблюваних поверхонь найбільш повно реалізується перевага штампову?? вих деталей з їх сприятливо орієнтованої для умов експлуатації мікроструктурою, плавно обгинає контури деталі і виключає надрізи, неминучі при їх обробці.
Ковка має ряд переваг в порівнянні з іншими видами обробки:
можливість виготовлення великогабаритних поковок масою до 300 ... 400 т при використанні порівняно малопотужного устаткування (мінімальна маса - кілька десятків грам);
застосування універсального устаткування і оснащення дозволяють отримати поковки широкого асортименту;
поліпшується якість металу, його механічні властивості (пластичність, ударна в'язкість).
Куванням виготовляють відповідальні деталі, такі, як вали і диски турбін, ротори, колінчаті вали СДВС, барабани котлів високого тиску тощо Ковка здійснюється при температурах гарячої деформацій, тому для такого виду обробки застосовують всі стали і сплави, використовувані при обробці металів тиском.
Шорсткість поверхні поковок не перевищує Rz=320 ... 80 мкм, а при використанні підкладних штампів 8 Rz=80 ... 40 мкм. Коефіцієнт ваговій точності поковок не перевищує 0,3 ... 0,4. Із застосуванням підкладних штампів (для деталей масою не більше 150 кг) ця величина може бути збільшена на 15 ... 20%. Дрібні поковки виконують з сортового прокату, середні (до 300 кг) з крупного прокату, ковальських заготовок і злитків (наприклад, суднові вали). Допуски на розміри поковок, одержуваних на пресах, регламентовані ГОСТ 7062-79, а на молотах - ГОСТ 7829-70.
Виходячи з призначення деталі, матеріалу, розміру і її конфігурації, типу виробництва доцільно засто...
