м ванни і відсутність місцевих перегрівів і гарантує отримання багатокомпонентних сплавів, однорідних за хімічним складом.
Принципова можливість створення в печі будь атмосфери (окисної, відновної, нейтральною) при будь-якому тиску (вакуумні або компресійні печі).
Висока продуктивність, що досягається завдяки високим значенням питомої потужності (особливо на середніх частотах).
Можливість повного зливу металу з тигля і відносно мала маса футеровки печі, що створює умови для зниження теплової інерції печі завдяки зменшенню тепла, акумульованого футеровкою. Печі цього типу вельми зручні для періодичної роботи з перервами між плавками і забезпечують можливість для швидкого переходу з однієї марки сплаву на іншу.
Простота і зручність обслуговування печі, управління і регулювання процесу плавки, широкі можливості для механізації та автоматизації процесу.
Висока гігієнічність процесу плавки і мале забруднення повітряного басейну.
Необхідно відзначити такі недоліки тигельних печей:
Відносно низька температура шлаків, що наводяться на дзеркало розплаву з метою його технологічної обробки. Відносно холодні шлаки ускладнюють протікання реакцій між металом і шлаком і, отже, ускладнюють процеси рафінування. Шлаки в ІТП, індиферентний до електричного струму, нагрівається тільки від розплавляється металу, тому його температура завжди нижче.
Порівняно низька стійкість футеровки при високих робочих температурах розплаву і при наявності теплозмін (різких коливань температури футеровки при повному зливі металу).
Висока вартість електрообладнання, особливо при частотах вище 50 Гц.
Більш низький ККД всієї установки внаслідок необхідності мати в установці джерело отримання високої або підвищеної частоти, а також конденсаторів, а також при плавці матеріалів з малим питомим опором.
Розрахунок споживання обладнання на виготовлення 100000 деталей на рік
Для розрахунку споживання обладнання потрібно знати масу відлитого блоку; кількість блоків, одержуваних за одну плавку;
Кількість деталей в блоці=30.
Маса блоку розраховується сл. чином:
М б=V ЛПС *? ст + 30 * M о=847,8см 3 * 7,8 + 30 * 47=8022,84г=8кг
М о=47г
? ст=7,8г/см 3
V ЛПС=V ст + 30 * V п=376,8 + 30 * 15,7=847,8см 3
V ст=(? D 2 ст/4) * H ст=(3,14 * 4 2/4) * 30=376,8см 3
D ст=4 см
H ст=30 см
V п=(? D 2 п/4) * l п=(3,14 * 2 2/4) * 5=15,7см 3
D п=2см
l п=5см
Маса розплавленого металу при масі шихти=60кг з урахуванням до хат=1,04 буде дорівнює: 60/1,04=57,7кг.
За 1 робочий день виробляють 5 плавок. З цього випливає, що за 1 робочий день можна виплавить: 57,7 * 5=288,5кг.
Цього до?? таточно для відливання 36 блоків: 288,7/8=36.
Кількість деталей, одержуваних з 36 блоків: 36 * 30=1080шт.
Для виготовлення 100000 деталей потрібно 100000/1080=93дня.
З цього випливає, що 1ед. індукційної тигельної печі ІСТ - 0,06 достатньо для виконання норми 100000дет/рік.
Нормування витрати матеріалу
Коефіцієнт використання матеріалів:
КІМ=М д/Н р=0,036/0,0613=0,587
Норма витрати металу:
Н р=G o + q о. п.=0,047 + 0,0143=0,0613кг o=0,047кг о. п.=(G ш * П о. п.)/100=(0,286 * 5)/100=0,0143кг
Коефіцієнт використання заготовки:
КІЗ=М д/М о=0,036/0,047=0,77
Висновок
Для виготовлення лопаток дифузора доцільно використовувати метод лиття по виплавлюваних моделях, тому він дозволяє отримувати литі деталі з мінімальною механічною обробкою, що зменшує вартість виготовлення виробів.
Для плавки стали вигідно використовувати плавильні індукційні печі ІСТ - 0,06. Судячи з розрахунками, однієї печі достатньо для виробництва 100 000 шт деталей на рік.
Лиття по виплавлюваних моделях вигідно відрізняється і по витраті матеріалів: Коефіцієнт використання матеріалів=0,587
Коефіцієнт використання заготовки=0,77.
Список використаної літератури <...
