х до залишку 6-10% на ситі № 008.
При сухому способі витрати теплоти на випал клінкеру досягають 3150-4190 кДж/кг, що значно менше витрат при виробництві по мокрому способу (5900-6700 кДж/кг).
Обпалюють сировинну борошно в коротких обертових печах з попередньою тепловою обробкою її в циклонних теплообмінниках, в яких відходять з печей газами матеріал нагрівається до 800-850 ° С з частковою декарбонізацією його (на 30-40%) або в циклонних теплообмінниках і далі в спеціальних реакторах, в яких температура борошна підвищується до 920-950 ° С, а декарбонізація матеріалу перед його надходженням в піч досягає 85-90%. Такий ефект виходить за рахунок спалювання в реакторах додаткового невеликої кількості палива. Теплову обробку сировинної муки виробляють також в конвеєрних кальцинаторах за рахунок теплоти відхідних з печей газів. Крім того, сировинну борошно у вигляді гранул можна обпалювати в автоматичних шахтних печах. Залежно від способу випалу сировинної муки схеми виробництва дещо різняться.
Після випалу клінкер пересипається в холодильник, а після охолодження направляється на склад. У ряді випадків клінкер з холодильників направляють безпосередньо на помел в цементні млини. Перед помелом клінкер дроблять. Дроблення клінкеру виробляється спільно з гіпсом, гідравлічними та іншими добавками.
З млини цемент транспортують на склад силосного типу (цементні силоси). Відвантажують цемент споживачеві або в тарі (паперових мішках по 50 кг), або навалом в автоцементовозах або в спеціальних залізничних вагонах.
комбінуютьаний спосіб. При комбінованому способі виробництва сировинна суміш у вигляді шламу, отриманого по мокрому способі виробництва, піддається обезводнення і грануляції, а потім обпалюється в печах, що працюють по сухому способу.
Основні технологічні операції і послідовність їх виконання при комбінованому способі виробництва портландцементу наступні.
Виходить з сировинного млина шлам вологістю 35-40% після його коригування надходить у вакуум-фільтр або прес-фільтр, де він зневоднюється до вологості 16-20%. Утворений при цьому «сухар» змішується потім з пилом, уловленной електрофільтрами з димових газів печі; добавка пилу запобігає злипання шматків «сухаря» і призводить до зменшення вологості суміші до 12-14%. Приготовлена ??таким чином суміш надходить на випал, що здійснюється в обертових печах.
Всі інші операції виробництва портландцементу по комбінованого способу не відрізняються від відповідних операцій при мокрому способі виробництва.
У Росії і США переважає виробництво цементу по мокрому способу. Сухий спосіб широко використовується в Японії, Німеччині, Італії. У 70-ті роки в нашій країні почався інтенсивний розвиток виробництва портландцементу за сухим способом.
Випал сировинної суміші як при сухому способі
Випал сировинної суміші як при сухому способі виробництва здійснюється в основному в обертових печах. Обертова піч являє собою довгий, розташований злегка похило циліндр (барабан), зварений з листової сталі з вогнетривкої футеровкою всередині. Довжина печей 95-185-230 м, діаметр 5-7 м. У нашій країні стали застосовувати обертові печі, що працюють за сухим способом, розміром 7x95 м, продуктивністю 3000 т/добу при витраті теплоти на випал +3400 кДж/кг.
Обертові печі працюють за принципом протитечії. Сировина у вигляді порошку подається автоматичним живильником у піч з боку її верхнього (холодного) кінця, а з боку нижнього (гарячого) кінця вдувається паливо (природний газ, мазут, повітряно-вугільна суміш), що згоряє у вигляді 20-30-метрового факела. Сировина займає тільки частину поперечного перерізу печі і при її обертанні зі швидкістю 1-2 об/хв повільно рухається до нижнього кінця назустріч гарячим газам, проходячи різні температурні зони. Обертову піч умовно розділена на шість температурних зон в залежності від характеру протікають у них процесів. Розглянемо ці процеси, починаючи з надходження сировинної суміші в піч, т. Е. За напрямком з верхнього її кінця (холодного) до нижнього (гарячого).
У зоні випаровування (сушки) відбувається висушування надійшла сировинної суміші при поступовому підвищенні температури з 70 до 200 ° С (в кінці цієї зони), тому першу зону називають ще зоною сушки. Підсушений матеріал комкуется, при перекочування грудки розпадаються на більш дрібні гранули.
У зоні підігріву, яка слідує за зоною сушіння сировини, при поступовому нагріванні сировини з 200 до 700 ° С згоряють знаходяться в ньому органічні домішки, з глиняних мінералів віддаляється крісталлохіміческая вода (при 450-500 ° С) і утворюється безводний каолініт Al2О3? 2SiО2. Підготовчі зони (випаровування і підігріву) при мокрому способ...
