де - коефіцієнт завантаження робочого місця.
Результати розрахунків представимо в таблиці 5.
Таблиця 5 - Розрахунок завантаження робочих місць
Деталь 01, програма запуску 30076 шт.Наіменованіе операцій технологічного процессаПродолжітельность операцій, хв. Коефіцієнт завантаження, ФЗ455,7260,95ТВ91,1420,57ТВ182,2930,76СК30,3810,38
Деталь 03, програма запуску 22557 шт.Наіменованіе операцій технологічного процессаПродолжітельность операцій, хв. Коефіцієнт завантаження, ТВ151,4320,71ТВ454,2950,86СТ90,8610,86
Деталь 04, програма запуску +7519 шт.Наіменованіе операцій технологічного процессаПродолжітельность операцій, хв. Коефіцієнт завантаження, ТП210,6710,67CК150,4810,48СК60,1910,19
На основі даних розрахунків визначимо тип виробництва, виходячи з переважання коефіцієнта завантаження по більшості операцій технологічного процесу і з відповідних коефіцієнтів завантаження робочих місць різних типів виробництва:
· масове - 0,85;
· багатосерійне - 0,85 - 0,09;
· среднесерійное - 0,09 - 0,04;
· дрібносерійне - 0,04 - 0,02;
· одиничне - 0,02.
Таким чином отримуємо, що переважне значення коефіцієнта завантаження по більшості операцій технологічного процесу входить у проміжок 0,85 - 0,09, що відповідає крупносерийному типу виробництва.
5. ВИЗНАЧЕННЯ розмір партії деталей
Зробимо розрахунок мінімального розміру партії деталей виходячи з допустимих втрат часу на переналагодження устаткування. Мінімальний розмір партії деталей визначимо за операції з найбільшим співвідношенням на провідних групах устаткування. Використовуємо формулу:
, шт. (5.1)
де - мінімальний розмір партії деталей;
- норма підготовчо-заключного часу
s - частка допустимих втрат часу на переналагодження обладнання.
Для розрахунку складемо допоміжну таблицю 7, де розрахуємо співвідношення.
Таблиця 7
Розрахунок співвідношення між підготовчо-заключних і штучним часом
ДетальОперація 01Фрезерная40450,888Токарная3093,333Токарная25181,388Сверлильная1033,33303Токарная25151,666Токарная10450,222Сверлильная590,55504Токарная25211,190Сверлильная10150,666Сверлильная560,833
Допустимі втрати часу на переналагодження устаткування встановлюються залежно від числа операцій, закріплених за одним робочим місцем, а також собівартості виготовлення однієї деталі. Чим більше про?? ерацій закріплено за робочим і чим вище собівартість, тим більший допустимі втрати часу на переналагодження. На практиці ці втрати становлять 2 - 12%. У роботі дане значення приймемо рівним 7%.
Визначимо мінімальний розмір партії деталей:
шт.
шт.
шт.
Визначимо періодичність часу між двома наступними один за одним запусками або випусками партій деталей одного найменування. Скористаємося формулою:
, днів (5.2)
де - середньодобова потреба в деталях даного найменування;
- мінімальний розмір партії деталей.
Середньодобову потреба в деталях будемо визначати за такою формулою:
, шт (5.3)
де - програма запуску деталей даного найменування, шт;
- ефективний фонд часу, діб.
Визначимо середньодобову потреба для кожного виду деталей:
шт.
шт.
шт.
Визначимо періодичність часу між двома наступними один за одним запусками або випусками партій деталей одного найменування.
дн.
дн.
дн.
Для спрощення планування виробництва періодичність запуску-випуску партії деталей уніфікована. Тому отриману при розрахунку періодичність скорегуємо і приймемо рівної найближчого із значень 2,5; 5; 10; 20 діб. Це буде відповідати випуску 8, 4, 2, 1 партії на місяць.
У нашому випадку. Це відповідає випуску 8 партій на місяць.
Остаточний нормативний розмір партії запуску-випуску з урахуванням уніфікованої періодичності запуску-випуску визначимо за допомогою формули:
, шт (5.4)
шт.
шт.
шт.
Умовне позначення періодичності в днях для 2,5 буде M/8.
Результати розрахунків занесемо в таблицю 8.
Таблиця 8 - Розмір партії деталей
Номер деталіВедущая операція, хв, мінРазмери партії деталей періодічность01ТВ251811,8305M/803ТВ251522,14228M/804ТВ252115,8276M/8
<...
