а виявленні або вимірі магнітних полів розсіювання, які виникають на поверхні намагніченою деталі в місцях, де є порушення цілісності матеріалу або включення з іншого магнітною проникністю. Даний метод контролю складається з таких технологічних операцій: підготовка вироби до контролю; намагнічування виробу або його частини; нанесення на поверхню вироби феромагнітного порошку (сухий метод) або суспензії (мокрий метод); дослідження поверхні і розшифровка результатів контролю; розмагнічування. Підготовка виробів до контролю полягає в його ретельному очищенню. Існує три способи намагнічування: полюсное (поздовжнє) бесполюсное (циркулярний) і комбіноване. При полюсному намагніченні застосовуються електромагніти та соленоїди. При намагнічуванні через деталь пропускається великий струм низької напруги. Якщо деталь порожниста, то використовують електродний метод намагнічування. Комбінований спосіб являє собою комбінацію бесполюсного і полюсного способів намагнічування . При полюсному намагніченні утворюється поздовжнє поле, при якому виявляються поперечні тріщини. При бесполюсном намагніченні виявляються поздовжні дефекти (тріщини, волосовини тощо) і радіальні тріщини на торцевих поверхнях. При комбінованому намагніченні виріб знаходиться під впливом одночасно двох взаємно-перпендикулярних магнітних полюсів, що дає можливість виявити дефекти будь-яких напрямків. Для намагнічування виробів може використовуватися змінний і постійний, а також імпульсний струм. В якості магнітних порошків застосовують магнезит (закис-окис заліза Fe 3 O 4 ) чорного або темно-коричневого кольору для контролю виробів зі світлою поверхнею. Окис заліза (Fe 2 O 3 ) буро-червоного кольору застосовують для контролю виробів з темною поверхнею. Кращими магнітними властивостями володіють тирсу з м'якої сталі. Для контролю виробів з темною поверхнею застосовують також пофарбовані порошки. Рідкою основою для сумішей (Суспензій) служать органічні масла. При приготуванні суміші зазвичай в 1 л рідини додають 125-175 г порошку з окису заліза або 200 г тирси. Залежно від магнітних властивостей матеріалу контроль можна проводити за залишкової намагніченості вироби або в доданому магнітному полі. У першому випадку порошок наносять на деталь при вимкненому дефектоскопі, а в другому - при включеному. За наявності дефекту частки порошку, осідаючи в зоні країв тріщини, описують її контур, тобто показують її місце розташування, форму і довжину. Деталі, що володіють великим залишковим магнетизмом, можуть тривалий час притягувати до себе продукти стирання, які можуть викликати підвищений абразивний знос. Тому зазначені деталі обов'язково розмагнічують. p>
Питання 3. Опишіть технологію ремонту і випробування редукторного приводу від торця шийки осі (ТРКП)
Перевірку, ремонт та випробування приводів виконують згідно з вимогами технічних вказівок. У приводі генератора в процесі експлуатації зношуються і пошкоджуються головним чином деталі редуктора: вінці шестерень, вали, маточини, мастильні та маслоотбойние кільця, кришки, гайки, болти, шпильки, а також стопорні шайби і прокладки ущільнювачів. У трубчастих валах утворюються вм'ятини і протерті в місцях установки запобіжних скоб. Зношуються зуби шестерень, а також карданні вали. p> При надходженні пасажирських вагонів в ремонт всі вузли та деталі карданних приводів очищають від бруду, масло з редуктора зливають, після чого знімають редуктор з вагона. p> При розбиранні редуктора, карданного валу всі відповідальні деталі повинні маркуватися в парі з сполученими деталями. p> Редуктори і карданні приводи перед ремонтом ретельно очищають і обмивають у мийної машині 2-3-процентним розчином каустичної соди при температурі не вище 60 С 0 з наступною обмивки чистою водою. Після промивання редуктори, вали і муфти розбирають, а підшипники, вали, шестерні, диски та інші деталі обмивають мильною емульсією, рекомендованої для обмивки буксових роликових підшипників, або гасом. Протирку цих деталей виробляють серветками з безворсової тканини з підрубаними краями. p> Обкатка відбувається при найменшому навантаженні і при найбільшій частоті обертання протягом 3 ч. За цей час обкатку проводять без навантаження 30 хв при обертанні вліво і 30 хв при обертанні вправо і під навантаженням по 1 год при обертанні вправо і вліво. При обкатці перевіряється температура нагріву підшипників і корпусу редуктора, витік масла і особлива увага звертається на наявність сторонніх шумів. Нагрівання підшипників і корпусу редуктора більше 75 В° С не допускається. При перевищенні цієї температури редуктор розбирається для усунення несправностей, після чого випробування повторюються. Після обкатки масло зливають, редуктор промивають дизельним паливом або гасом і заправляють свіжим маслом. b>
Питання 4. Опишіть зноси і пошкодження автозчіпного пристрою, причини появи і заходи попередження...
