еталей, що підлягають магнітному контролю
Дефектом називається кожне окреме невідповідність продукції вимогам, встановленим нормативною документацією. Прикладами дефектів можуть служити вихід розміру деталі за межі допуску з робочим кресленням, при ремонті або експлуатації, тріщини, забійні ризики і т.д. p> За ступенем впливу на працездатність виробів дефекти підрозділяються на критичні, значні і малозначні. При наявності критичного дефекту виріб не використовується. Значний дефект впливає на використання виробу за його призначенням або знижує його довговічність. p> По можливості усунення дефекти ділять на виправні і невиправні. Деталі з невиправними дефектами вибраковують, а з виправними направляють в спеціалізовані цехи або відділення для ремонту. p> За місцем розташування розрізняють зовнішні і внутрішні дефекти, дефекти, що з'являються у вагонах як у процесі виробництва, так при експлуатації, можна поділити залежно від етапу виникнення на три групи: конструктивні, виробничі та експлуатаційні. До експлуатаційних відносяться такі дефекти деталей, агрегатів і машин в цілому, які виникають в результаті дії різних видів зношування, явищ втоми, корозії, старіння, деформації і т.д., а також неналежне обслуговування поганого догляду в період експлуатації. p> До основних типовими експлуатаційним дефектів деталей відносяться: зміна розмірів, форми і розташування поверхонь, ризики, подряпини, задираки, вм'ятини, викришування, відшарування поверхні, тріщини і злами різного походження, всі різновиди залишкової деформації (зігнутість, скручування, зминання, викривлення і пр.) деталей, зміна механічних і фізико-хімічних властивостей поверхонь і деталей у цілому. p> З усіх перерахованих дефектів першорядне значення мають дефекти процесів зношування і втомного руйнування деталей, так як ці види дефектів є переважаючими в процесі експлуатації сучасних машин. Дефекти зношування впливають на довговічність деталей, а втомного руйнування - на їх безвідмовність. p> У практиці ремонту вагонів у процесі дефектації зазвичай використовують зовнішній огляд, контроль розмірів різними методами, відхилення форми поперечного і поздовжніх перерізів циліндричних деталей, форми плоских поверхонь і осей, відхилення в з'єднаннях деталей і вузлів. p> Зовнішній огляд. Здійснюють огляд звичайно візуально, неозброєним оком або за допомогою найпростіших оптичних засобів - луп з 5-10-кратним збільшенням. У рідкісних випадках застосовують мікроскопи. При цьому виявляють видимі похибки поверхонь: ризики, натираючи, задираки, сліди підплавлення, поверхневі раковини корозійного або кавітаційного походження, відшаровування і викришування, вм'ятини, відколи, тріщини і т.д. При контролі особливу увагу звертають на поверхні, розташовані в зонах високих теплових і механічних навантажень, а також у місцях концентрації напруг. p> Контроль розмірів. Типовими операціями є операції вимірювання відхилень дійсних розмірів від нормальних. Для пружних елементів контроль розмірів може проводитися під статичним навантаженням. p> Контроль відхилення. При контролі форми циліндричних поверхонь деталей перевіряють неціліндрічность, овальність, конусність, седлообразно, зігнутість і т.д. При контролі відхилень форми
плоских поверхонь вимірюють неплощинність і непрямолінійність. Елементарним видом неплощинності і непрямолінійності є угнутості, опуклості та ін При контролі відхилення поверхонь і осей виявляють: непаралельність площини торцевого биття, неспіввісність щодо базової поверхні, несиметричність, зсув осі від номінального розташування і т.д. Контроль відхилення деталей і складальних одиниць без розбирання здійснюють шляхом вимірювання діаметральні, радіальних і аксіальних зазорів. Крім того, за результатами обмірів обчислюють дійсні зазори і натяг у з'єднаннях різних деталей, що сполучаються. Відхилення розмірів, форм і розташування контролюють методом лінійних вимірювань універсальним і спеціальним вимірювальним інструментом
Контроль суцільності матеріалу деталі. Контроль здійснюють зовнішнім оглядом, обпресуванням, капілярним, магніторошковим, Ферозондовий, вихрострумовий і акустичним методами. Зовнішнім оглядом визначають тільки макротріщини. Метод опресовування полягає в наступному: порожнину деталі, агрегату або системи заповнюється рідиною або повітрям під певним тиском. Про наявність дефекту судять по появі рідини на поверхні деталі, по В«потіннюВ» поверхні; по виходу повітря або появи бульбашок, коли контрольований виріб опущено у воду. Ефективність контролю підвищується при обпресування вироби рідиною, нагрітої до температури, при якій воно працює в експлуатації. Недоліком цього методу є неможливість виявлення некрізних тріщин, а також щільно забитих відкладеннями. p> Магнітопорошковий метод. Магнітні методи контролю можна використовувати тільки для деталей, виготовлених з феромагнітних матеріалів. Вони засновані н...
