лювання інформаціїВ», випливає з схеми виключити. Операції, вироблені над ресурсами, що здійснюються між керуючими ланками, можуть бути укрупнені в одну узагальнену операцію. Зробивши геометричні перетворення спочатку отриманої схеми, можна звести до мінімуму кількість перетинів, а часто і повністю усунути їх. Чим менше точок перетину, тим легше і простіше зрозуміти характер потоків інформації і ресурсів. Розуміння істоти досліджуваних потоків полегшується завдяки використанню спеціальних графічних символів для ланок перетворення інформації, прийняття рішень та накопичення інформації. Різні кольори можна використовувати для виділення потоку інформації, розпоряджень та ресурсів і навіть різних документів або продуктів. На рис. 1 показана типова первинна схема реєстрації інформації. На рис. 2 наведена повна схема всього виробничого процесу. p align="justify"> Остаточний варіант такої схеми являє собою описову модель операцій, здійснюваних організацією. Побудова цієї схеми часто дозволяє виявити багато симптомів, які важко встановити шляхом опитування. Вона дозволяє також виявити керовані і некеровані, але суттєві змінні, встановити, хто приймає рішення, а також визначити, яка інформація є в розпорядженні цих осіб в момент прийняття рішень. p align="justify"> При проведенні аналізу одного виробничого процесу було встановлено, що багато деталей, які спочатку не були враховані календарним планом виробництва, обробляються в аварійному порядку, так як їх недолік затримує збірку готових виробів. Аналіз дозволив встановити причину дефіциту, яка полягала в тому, що ці деталі незалежно отримували зі складу як виробничий відділ, так і відділ запчастин. Проведені організаційні зміни дозволили усунути цю причину дефіциту і забезпечили можливість створення загальної системи управління виробництвом і запасами. br/>В
Рис. 1. Приклад вихідних нотаток при аналізі системи
В іншому випадку, коли брак деталей приводив до затримки складання готових виробів, було встановлено, що значна частина часу між отриманням замовлення і відвантаженням готової продукції витрачалася на підготовку документації. Так, зі звичайного 30-денного терміну 11 днів йшло на перевірку документів, що дозволяють встановити по замовленнях необхідну номенклатуру готової продукції. Аналіз системи показав, що ця операція була надлишковою. Тому вдалося збільшити час, що відводиться на виготовлення деталей, і, таким чином, зменшити число і тривалість затримок у процесі складання. br/>В В
Рис. 2 Система управління, поєднана зі схемою потоків матеріалів
Ці приклади показують, як аналіз системи дозволяє визначати стратегії, які якщо не повністю вирішують задачу, то значною мірою полегшують її рішення.
Описова модель системи дозволяє також виявити ті ланки, в яких можна здійснювати управління, але де воно насправді відсутня. Так, наприклад, при проведенні анал...
