ликається закінченням гарячої класичної обробки при зайво високій температурі (вище 1180 С), якщо ступінь деформації при подальшому відпалі була слабкий і якщо подальший відпал виконаний недостатньо точно і не забезпечує необхідного значення твердості (НВ 255 - 269), виконуємо повторну загартування без проміжного відпалу. Усунення нафталіну зламу і відновлення механічних властивостей можна багаторазовим відпусткою. В
3. Проектування технологічного процесу упрочняющей термічної обробки
3.1 Визначення структури технологічного процесу термічної обробки
Упрочняющая т.ч. швидкорізальної сталь специфічна. Вона полягає високотемпературному нагріванні під загартування і наступному триразовим температурний відпустку, по 1 годині кожен. Температура гарту - 1280 - 1290 С, а температура 580 -600 С.
3.2 Проектування окремих операцій термічної обробки
Загартування - Процес термічної обробки, який зумовлює отримання нерівноважних структур перетворення або розпаду аустеніту при різкому його переохолодженні зі швидкістю вище критичної. Кінцевий результат процесу загартування залежить від швидкості охолодження і температури кінця мартенситного перетворення. Чим вище температура нагріву, тим вище легування твердого розчину за рахунок розчинення вторинних карбідів, а отже, вище теплостійкість і вторинна твердість. АЛЕ з іншого боку, інтенсивність розчинення великого карбідів при нагріванні вище певних температур викликає інтенсивність росту зерна аустеніту, а значить, знижує міцність і ударну в'язкість.
При призначення температури загартування враховується умови експлуатації інструменту. Для інструменту працюючого про високими ударними навантаженнями температуру гарту іноді знижують з метою підвищення міцності і гартують на більш дрібне зерно 11 бали. Для інструменту, що працює в особливо важкому температурному режимі температуру загартування підвищують щодо оптимальної, проводячи обробку на максимальну теплостійкість.
Для сталі Р6М5 режим загартування полягає у високотемпературній ступінчастою загартування.
Перший підігрів проводять при температурі 400 - 500. З, з попереднім зануренням на 15 - 20 сек. в пересичений розчин бури, другий підігрів будемо проводити при температурі 830-860 С.
Ступінчастий підігрів під загартування будемо виробляти в солоних ваннах, які широко використовуються, т, к. мають наступний ряд переваг: високою інтенсивністю і рівномірністю нагріву, можливість здійснення місцевого нагріву, запобігання окислення і зневуглецювання. захист інструменту, від впливу кисню.
При нагріванні будемо використовувати найбільш поширену сіль БМЗБ, до складу якої входить; 9б, 9% ВаС12 + 3% МgF2, 0,1% В.
Умови охолодження при загартування повинні забезпечити збереження високої концентрації вуглецю, а для легованих і швидкорізальних сталей зведення до мінімуму гартівної деформації і відсутність тріщин. Сталь Р18Ф2 будемо охолоджувати в олії. p> Відпустка
Відпустка - Процес таким чином, обумовлює перетворення нестійких структур загартованого стану у більш стійкі, Відпустка здійснюється шляхом нагрівання до температури нижче інтервалу перетворень, витримки при цій температурі і наступного охолодження.
Відпустка швидкорізальної сталі повинен забезпечувати більш повне перетворення залишкового аустеніту, що досягається застосуванням багаторазового відпустки з охолодженням 20 - 40С.
Температура відпустки, тривалість і число відпусток визначаються хімічним складом і обраним умовою проведення цієї операції. Відпустка забезпечує одночасно високу твердість і теплостійкість. Основна мета відпустки полягає в дисперсному тверднення.
У процесі відпустки, відбувається виділення з твердого розчину дисперсних карбідів. І перетворення залишкового аустеніту в мартенсит. Залишковий аустеніт об'єднується при нагріванні з легуючими елементами і при охолодженні з температур відпустки перетворюється на мартенсит.
Для сталі Р6М5 будемо виробляти триразовий відпустку з температурою 570 С по 1 годині, твердість після відпустки становить 63 HRC. А утворення дисперсних карбідів забезпечується високу теплостійкість (600 - 650 С)
Структура сталей після відпустку складається з відпущеного мартенсит, карбідів (15 - 20%) і залишкового аустеніту (2 -3%), Найбільша кількість залишкового аустеніту перетворюється при першому відпуску 10-12%, при другому - 6 - 8%, а після третього - 3 - 5 %.
Відпустка будемо виробляти в стандартній елетродно-солянной ванні з прямокутною формою робочого простору типу С -100, з температурою 850 С.
У якості рідкого середовища застосовуються порівняно прості за складом середовища, володіють високою жідкотекучест'ю, що не роз'їдають поверхню загартованих виробів, такі як розплавлена ​​сіль 30% ВаСl2 + 20% NaCl + 50% CaCl2. p> Після гарту і відпустки сталь Р18Ф2 повинна володіти твердістю 65...
