підвищеного зносу інструменту.
Напрошується наступний висновок, що САМ - системам необхідно задавати, як вихідну інформацію, що не хвилинну подачу, а подачу на зуб, кількість зубів фрези і обороти, для автоматичного розрахунку хвилинної подачі на кожній дільниці обробки. Введення зон гальмування повинен бути обумовлено тільки динамічними характеристиками верстата, тобто коли переміщення занадто мало для гальмування, або змінами умов обробки (наприклад, значним збільшенням припуску).
На жаль, на даний момент часу жодна система, навіть високого рівня, не вирішує поставлених завдань у повному обсязі.
3. Принципи генерації траєкторії різального інструменту
Існують наступні чотири принципи, яким повинні бути підпорядковані всі підходи до створення УП для HSM:
В· переважні довгі траєкторії інструменту для різання з невеликою глибиною в осьовому і радіальному напрямках.
В· різання утворює замість торцевого фрезерування. p> Окружна швидкість прямо пропорційна радіусу інструменту, і навіть при високій швидкості обертання шпинделя вона дорівнює нулю в центрі інструменту (на осі). Сили різання при HSM істотно зменшуються в напрямку осей X і Y, а ось в напрямку осі Z - практично не змінюються. До того ж при торцевому фрезеруванні евакуація стружки утруднена, що дуже негативно позначається на процесі різання. 3 Плавна зміна умов різання: умови відводу стружки, зусилля різання в осьовому і радіальному напрямках і т.д.
Для сучасного інструменту з твердого сплаву більш сприятлива постійна (нехай навіть і висока) температура в зоні різання, ніж її коливання. Різка зміна умов різання при врізання інструменту в матеріал призводить до збільшення кількості тепла, що виділяється і механічних напружень, що негативно позначається на стійкості інструменту. Якщо траєкторія інструменту розрахована за умови плавної зміни умов різання, то це дозволить значно збільшити стійкість інструмента, отримати кращу точність і шорсткість обробленої поверхні. p> Дуже часто деталь неможливо виготовити без використання траєкторії, що передбачає різку зміну напрямку руху інструменту, але такі випадки мають бути мінімізовані. Розробники CAM-систем працюють над засобами, що дозволяють досягти абсолютної відсутності гострих кутів у траєкторії. br clear=all>
4. Врізання інструменту
Сила різання в напрямку осі Z не зменшується скільки-небудь значно при збільшенні швидкості обертання шпинделя. Врізання в твердий матеріал з великою робочої подачею створить велику напругу в інструментальному патроні і шпинделі і, скоріш за все, призведе до пошкодження інструменту. Необхідно всіляко уникати вертикального врізання інструменту в матеріал (за винятком графіту, алюмінію і деяких інших м'яких матеріалів).
Опускання ріжучого інструменту на величину проходу по осі Z рекомендується проводити в повітрі, а врізання в матеріал - в горизонтальному напрямку по дугоподібної траєкторії. Бажано і вихід інструменту з матеріалу здійснювати по дузі. При обробці кишені можна використовувати такі функції CAM-системи, як HELIX і RAMP для виконання врізання по спіралі, причому кут нахилу спіралі рекомендується задавати менше 2 градусів. Чим твердіше матеріал, тим менше повинно бути значення кута врізання. br/>В
Рис. 2 Поверхні кишенькового типу
5. Способи обробки
5.1 Різання паралельними шарами
Різання паралельними шарами (фреза рухається послідовно шарами по горизонтальних площинах) - найбільш популярний сьогодні метод формування траєкторії для попередньої обробки. До числа переваг цього підходу відноситься простота програмування.
При обробці паралельними шарами добре генеруються проходи для остаточної обробки бічних стінок кишень або островів. Однак для обробки плоских поверхонь (низ кишені або верх острови) така техніка не зовсім підходить, і тут краще застосовувати інші методи. CAM-системи зазвичай дозволяють програмувати траєкторії для обробки комбінованих поверхонь (multi-surface). Ідеальні CAM-системи можуть автоматично розпізнавати похилі і горизонтальні поверхні та поєднувати в одній програмі різні методи обробки різних областей. Ести ж CAM-система не має подібних вбудованих функцій (що не є настільки вже незвичайним явищем), то технолог-програміст повинен вручну комбінувати різні методи для обробки поверхонь різного типу. p> На сьогоднішній день спостерігається постійний прогрес CAM-технологій. Удосконалюється сучасний інструментарій створення різних стратегій обробки і множаться елементи складних побудов. Одночасно зберігає свою актуальність наступне завдання: розділити оброблювані поверхні на сегменти і за допомогою різних методів програмування досягти оптимальної шорсткості поверхні при задовільною стійкості інструменту. Сегменти можуть бути розділені в відповідно до їх природними межами або ж штучно, за допомогою функцій CAM, доступних технологу-програмісту....
