на ділянку Вищих температур. Отже, температура високочастотні гартування має буті Вище за температуру гартування при Звичайний пічному нагріві и тім Вище, чім больше ШВИДКІСТЬ нагріву и грубіше за віділення надлишково ФЕРІТ в доевтектоїдніх сталях. Наприклад, сталь 40 при пічному нагріві гартують з температур 840-860 В° С, при індукційному нагріві Із швідкістю 250 В° С/с - з температур 880-920 В° С, а при Швидкості нагріву 400 В° С/с - з 930-980 В° С.
Нагрівання под гартування віробляють Струмило вісокої частоти (ТВЧ) - найбільш Поширення способом, в розплавленіх металах або солях, полум'ям газових або киснево-ацетиленового пальніків, а такоже лазерним віпромінюванням.
При нагріванні ТВЧ магнітний Потік, что створюється зміннім Струмило, что проходити по провіднікові (індуктору), індукує віхрові Струмило в металі деталі, поміщеної усередіні індуктора (рис.2.1).
В
Рис.2.1 Поверхнево гартування з нагрівом Струмило вісокої частоти: 2 - ГАРТуватися деталь, 2 - індуктор; 3 - охолоджувач
Форма індуктора відповідає зовнішній ФОРМІ вироби. Індуктор є міднімі трубками з ціркулюючою усередіні водою для охолоджування. ШВИДКІСТЬ нагріву поклади від кількості теплотою, что віділілася, пропорційної квадрату сили Струму и опору металу.
Щільність Струму по Перетин деталі нерівномірна, по поверхні вона однозначно вища, ніж У серцевіні. Основна кількість теплотою віділяється в тонкому Поверхнево шарі. Глибина проникнення Струму в метал поклади від властівостей металу, что нагрівається, и тому пропорційна квадратному кореню з частоти Струму. Чім больше частота Струму, тім тонше виходе загартованій кулю. Зазвічай застосовують машінні генератори з частотою 500-15000 Гц и лампові генератори з частотою до 106 Гц. При вікорістанні машинних генераторів товщина загартованого шару складає 2-10 мм, лампових, - від Десятого доль міліметра до 2 мм.
После нагріву в індукторі деталь охолоджують за помощью СПЕЦІАЛЬНОГО прилаштую, что охолоджує. Через наявні в нім відчини на поверхню деталі розбрізкується Рідина, что охолоджує.
Структура загартованого шару Складається з мартенсіту, а перехідної Зони - з мартенсіту и ФЕРІТ. Глібінні кульк нагріваються до температур нижчих критичних и при охолоджуванні НЕ зміцнюються. Для Підвищення міцності серцевини перед Поверхнево гартом деталь Інколи піддають нормалізації або поліпшенню. Нагрів Триває зазвічай до 10 С, причому ШВИДКІСТЬ нагріву складає 100-1000 В° С/с.
ПЕРЕВАГА Поверхнево Гарту ТВЧ є регульована Глибина загартованого шару; висока Продуктивність и можлівість автоматізації; відсутність зневуглецювання и окаліноутворення, мінімальне вікрівлення деталі. До недоліків відносяться висока ВАРТІСТЬ індуктора (індівідуального для кожної деталі) І, отже, мала застосовність ТВЧ до умів одінічного виробництва.
Для Поверхнево Гарту застосовують зазвічай вуглецеві стали, Такі, что містять близьким 0,4% С. Глибока прожарюванність при цьом методі НЕ вікорістовується, того леговані Сталі зазвічай НЕ застосовують. После гартування проводять НИЗЬКИХ відпустку при 200 В° С або даже самовідпуск. После гартування и відпустки твердість Сталі 45-55 HRC на поверхні и 25-30 HRC в серцевіні.
високочастотні гартуванню піддають Шийки колінчастіх валів, кулачкових валів, гільзі ціліндрів, поршневі пальці, деталі гусениць, пальці ресори и так далі. Вибір Товщина зміцнюваного кулі поклади від умів роботи деталі. Если від деталі вимагається позбав висока зносостійкість, товщина зміцнюваного кулі складає 1,5-3 мм, в разі високих контактних навантаженості и можливости перешліфовування оптимальна товщина зростає до 5-10 мм.
Для Поверхнево гартування может використовуват нагрів лазером. Це дозволяє унікнуті необхідності виготовлення індівідуальніх індукторів. Лазери - це квантові генератори оптичного діапазону, в основу роботи якіх покладено Посилення електромагнітніх Коливань за рахунок індукційного віпромінювання атомів (Молекул). Лазерне віпромінювання пошірюється Дуже вузький пучком и характерізується скроню концентрацією ЕНЕРГІЇ. Джерелами віпромінювання, что генерується, службовцями тверді тіла (рубіні, алюмінієві граніті, ітрій, скла) i газов (Не, Ne, Аr, СО2).
Під дією лазерного віпромінювання поверхні деталей за короткий проміжок годині (10-3-10-7 ч) нагрівається до високих температур. После припиненням опромінення нагріті ділянки Швидко охолоджуються Завдяк інтенсівному відведенню теплотою Холодного об'ємамі металу. Відбувається гартування тонкого Поверхнево кулі.
Лазерна обробка поверхні Стальова деталей істотно збільшує їх зносостійкість, межу вітрівалості при вігіні и межу контактної вітрівалості. Лазерна обробка - перспективний метод Поверхнево Зміцнення изделий складної форми, что Працюють в умів ЗНОС и втомного вантаження.
Фахівцямі [11 Шевченка , с.88] ВСТАНОВЛЕНО, что лазерна обробка наводити до істотного Збільшення стійкості Стальова в...
