анням для інтенсифікації процесу меленого вапна фракції 0-8 мм.
Металургійний кокс отримують методом шарового коксування. Офлюсований агломерат виробляють на машинах стрічкового типу. Технологічний ланцюжок отримання агломерату починається з підготовки шихти. До складу аглошихти вводять в основному компоненти:
а) привізною залізорудний концентрат;
б) вапняк, обоженную вапно;
в) коксову дрібниця власного виробництва;
г) залізовмісні відходи різних переділів:
відсів агломерату
зневоднені шлами аглодонного виробництва
прокатна окалина, пил і ін.
У барабанний Комкувачі 1 за допомогою стрічкових транспортерів подаються: залізорудний концентрат, вапняк 5-10%, тверде паливо (до5% по С), вода, повернення до20%. Окомкование необхідно для отримання грудочок діаметром 3-6 мм, для забезпечення гарної газопроникності шару. Сира шихта завантажується через стрічковий транспортер 2 і завантажувальний пристрій 3 на стрічку 6 шаром висотою 200-400 мм. Тверде паливо в шихті, як правило, це кокс, запалюється за допомогою запального горна 5. У запальному горні згорає газ або рідке паливо, утворюються продукти згоряння з температурою 1200-1350 ° С, які просасиваются через шар шихти.
Тверде паливо шихти нагрівається до температури спалаху і зігрітися, тобто в шарі формується зона горіння. Надалі через шар просасивается холодне повітря, а все необхідне для агломерації тепло виділяється при згорянні коксового дріб'язку в спекаемом шарі. У результаті розрядження, створюваного у вакуум-камерах 4, за допомогою димососа ексгаустер 7, зона горіння переміщається вниз.
Над зоною горіння утворюється спек-агломерат, проходячи через який повітря нагрівається, в зоні горіння відбувається горіння твердого палива, відновлення і окислення оксидів заліза, розкладання СОз і плавлення шихти. Товщина зони горіння становить 15-20 мм.
Рис. 2 Схема отримання агломерату.
У продуктів горіння твердого палива висока температура, вони покидають зону горіння, рухаючись нижче в шар, підігріваючи нижні горизо?? ти шару, і відбувається сушка шихти. З шару продукти згоряння виходять з температурою 60-80 ° С. До цієї ж температури нагрівається шихта перед завантаженням на аглоленту. Попередній підігрів шихти необхідний для усунення конденсації парів води і перезволоження в нижніх горизонтах шару.
Якість готового агломерату залежить не тільки від характеру вихідних матеріалів, але і від умов процесів спікання, тобто від температурно-часових факторів (швидкість нагрівання та охолодження, час перебування матеріалу в інтервалі оптимальних температур).
Якісним показником агломерату є механічна міцність, газопроникність, восстановимость, вміст заліза і домішок.
Готовий агломерат після дроблення, відсіву дрібних фракцій подається в бункера доменного цеху.
. 3 ВИРОБНИЦТВО СТАЛІ
) ККЦ - 1 з 3 конвертерами ємністю по 160 т;
) ККЦ - 2 з 2 конвертерами по 350 т;
Конвертерний цех №1 складається з трьох конвертерів, місткість кожного 160 т, продуктивність одного конвертера - 210 т/год. Встановлена ??продуктивна потужність цеху 3500000. Тонн сталі на рік.
Конвертерний цех №2 складається з двох конвертерів, місткість кожного 350 т, продуктивність одного конвертера - 424 т/год. Встановлена ??продуктивна потужність цеху 4,4 млн. Тонн сталі на рік.
Виплавка сталі виробляється в основних конвертерах шляхом продувки киснем зверху чистотою не менше 99,5 через пятісопловую фурму з інтенсивністю 400-450 м3/хв (в конвертерному цеху №1) і через четирехсопловую фурму по ступінчастому режиму з інтенсивністю 800-1200 м3/хв (в конвертерному цеху №2).
У конвертер завантажують металобрухт, заливають чавун і ведуть продувку плавки з присадкою шлакоутворюючихматеріалів і додаткових теплоносіїв. Після закінчення продувки роблять повалку конвертера, заміряють температуру і беруть пробу металу па експрес-аналіз для визначення вмісту С, Cr, Mn, S, P, Ni, Сu і шлаку на утримання СаО, О2, FeO, MgO.
Метал з конвертера зливають в сталерозливних ківш, де його раскисляют і легують і потім роблять обробку стали інертним газом шляхом продувки зверху азотом (аргоном) через занурюється фурму на спеціальній установці, після чого розливають зверху ввиливниці.
Для виплавки сталі використовують рідкий доменний переробний чавун з вмістом Si 0,50-0,90%, Mn - 0,35-0,90%, S не більше 0,035% і Р не більше 0, 30%, металобрухт (власн...
