ні преси, в яких волокнистий килим формується між двома сталевими стрічками. Стрічки натягнуті на барабани і по всій довжині та ширині пресування стикаються з розташованими в ряд каліброваними валками або роликами, через які на осмолённую масу передається тиск і тепло від обігріваються плит.
Працюючи цілодобово, прохідні преси забезпечують не тільки високу продуктивність при стабільній якості продукції, але також виняткову технологічну гнучкість. Пресування в них ведеться по ізохорно принципом, тобто з дотриманням постійної, з відхиленням в межах ± 6%, товщини формованого виробу, незалежно від неоднорідності його структури чи інших факторів. Щоб витримувати таку вимогу, в ізохорно пресах створюється більш високий тиск, ніж у ізобарних. Спеціальні дослідження показали, що прохідний принцип пресування деревних плит теж сумісний з паровою продувкою [5].
Безперервний прес Metso Contipress має низку переваг:
- збільшення продуктивності на 10-20%;
- зниження різнотовщинності готової продукції;
- підвищення якості;
- спрощене техобслуговування;
- мінімальні витрати на монтаж.
Зниження температури і зниження тиску пари усередині плити є ключовими моментами для зниження жолоблення плити. Фахівці Metso Panelboard розробили унікальну зону охолодження, яка значно знижує тиск парогазової суміші всередині плити. Ефективна теплопередача забезпечується за рахунок великої площі контакту між нагрівальної плитою і сталевою стрічкою. Різниця температур між нагрівальної плитою і сталевою стрічкою дуже незначна. Це дозволяє знизити температуру термомасла і суттєво скорочує енергоспоживання [4].
При виготовленні тонких ДВП застосовуються каландрові преси. Волокнистий килим подається на безперервній сталевій стрічці, яка рухається зі швидкістю 5-18 м/хв. При обгинанні стрічкою головного валу - гарячого циліндра діаметром 3000-4000 мм з дуже твердою поверхнею - килим під впливом напрямних і пресуючих валів здавлюється і отверждается. Така схема - з єдиною сталевою стрічкою на ділянці формування килима і пресування, без ділянки підпресування - один з варіантів компоновки ліній каландрового пресування. Інший поширений варіант - також без прессовки, але з окремими стрічками: синтетичної на ділянці високочастотного прогріву килима і сталевий на дільниці пресування - дозволяє не тільки підвищити продуктивність лінії приблизно на 20%, але і знизити енерговитрати за рахунок того, що волокно після сушіння залишається теплим. Відома також компоновка ліній з трьома транспортними стрічками: на ділянці формування килима і підпресування, на ділянці високочастотного підігріву і на дільниці пресування.
Товщина готової продукції варіюється від 2 до 12 мм, в зворотній пропорції до швидкості подачі килима. Волокнисті плити, що випускаються на каландрових пресах сухим способом, відрізняються високою щільністю і поліпшеними характеристиками міцності.
З появою пресів безперервної дії вдосконалювалася технологія шліфування готових плит - з урахуванням істотно збільшеній швидкості процесу і дуже жорстких допусків на разнотолщинность при значно зменшилися і чітко контрольованих пріпуськах на шліфування. Там, де раніше було потрібно кілька шліфувальних верстатів, тепер можна обійтися однією сучасною установкою, яка здатна тижнями працювати без виключення.
Малюнок 5 - Ділянка послепрессовой обробки плит: 1 - вихідний транспортер гарячого преса, 2 - кромкообрезной агрегат. 3 - дві діагональні пили, 4 - передавальний транспортер, 5 - прискорює транспортер, 6 - віялові охолоджувачі, 7 - поперечний транспортер до лінії шліфування, 8 і 9 - буферні зони перед шліфувальним ділянкою, 10 - шліфувальний верстат, 11 - вимірювач товщини плит, 12 - сортувальні кишені, 13 - ділянка кондиціонування (склад на роликових платформах), 14 і 15 - штабелеукладальники, 16 - рольганг для передачі на склад готової продукції або на розкрій
На малюнку 5 показана приблизна організація обробки плит, що виходять з прохідного преса. Спочатку виконуються обрізка поздовжніх крайок на двухпільном агрегаті і поперечний розкрій двома діагональними пилами на необхідну довжину. Потім на ускоряющем рольганге плити відокремлюються одна від одної для ритмічного завантаження в перший віяловий охолоджувач. Щоб забезпечити повне і безпечне охолодження плит, передбачено три таких охолоджувача. Охолоджені плити надходять на шліфувальну установку по рольгангу, поруч з яким розташовані буферні платформи для відкладання скупчуються плит (наприклад, при зупинці шліфувального верстата для заміни стрічки). За шліфувальним верстатом встановлений вимірник товщини плит. За результатами зовнішнього огляду та заміру товщини оператор оціню...
