ди щодо раскислению наплавляемого металу. Розкислення можна проводити двома методами: спеціальною обробкою металу шлаком в результаті додаткового введення флюсу; застосуванням електродного дроту, до складу якої входять хороші раскислители.
Утворений при кристалізації наплавленого металу чадний газ (СО) виділяється у вигляді бульбашок, частина з яких, внаслідок швидкої кристалізації зварювальної ванни, не встигає виділитися і затримується в металі. У результаті в наплавленні можуть утворитися пори.
Устаткування для зварювання та наплавлення в середовищі вуглекислого газу - це серійно випускаються комплекти (представлено на малюнку 2.2) різних конструкцій.
Малюнок 2.2 - Схема установки для наплавлення в середовищі вуглекислого газу: 1 - касета з дротом; 2 - наплавочні апарат; 3 - витратомір; 4 - редуктор; 5 - осушувач; 6 - підігрівач; 7 - балон з вуглекислим газом; 8 - деталь.
У авторемонтному виробництві зварювання в середовищі вуглекислого газу є незамінним способом відновлення рам, кабін і кузовів. Наплавленням відновлюють десятки найменувань деталей: гладкі і шліцьові ділянки валів, вилки перемикання коробок передач, сошки рульового управління та ін.
До переваг цього способу належать - менший нагрів деталей; можливість наплавлення при будь-якому просторовому положенні деталі; більш високу по площі покриття продуктивність процесу; можливість наплавлення деталей діаметром менше 40 мм; відсутність трудомісткою операції по відділенню шлакової кірки, а до недоліків - підвищений розбризкування металу 5-10%, необхідність застосування легованої дроту для отримання наплавленого металу з необхідними властивостями.
Для наплавлення застосовують наступне обладнання: наплавочні головки АБС, А - 384, А - 409, А - 580, ОКС - 1252М; джерела живлення ВС - 200, ВСУ - 300, нд - 400, ПСГ - 350, аед - 7,5/30; підігрівачі газу; осушувач, заповнений силікагелем КСМ крупністю 2,8-7 мм; редуктори-витратоміри ДРЗ - 1-5-7 або ротаметри РС - 3, PC-ЗА, РКС - 65, або кисневий редуктор РК - 53Б.
При наплавленні використовують матеріали: електродний дріт Св - 12ГС, Св - 0,8ГС, Св - 0,8Г2С, Св - 12х13, Св - 06Х19Н9Т, Св - 18ХМА, Нп-ЗОХГСА; порошковий дріт ПП-Р18Т, ПП-Р19Т, ПП - 4Х28Г та ін.
Наплавлення в середовищі вуглекислого газу підходить для відновлення аналізованих дефектів і може бути застосований для відновлення разжимного кулака переднього гальма автомобіля КамАЗ.
2.3 Залізнення
ЗАЛІЗНЕННЯ називається процес отримання міцних зносостійких залізних покриттів з електролітів. Цей процес використовується в ремонтному виробництві для компенсації зносу поверхонь деталей. Однак він може використовуватися для виправлення шлюбу механічної обробки, зміцнення робочих поверхонь деталей з маловуглецевої сталі, що не пройшли термічну обробку покриття пластинок твердого сплаву для полегшення притиснення їх до різцям.
Хімічний склад електролітичного заліза залежить від складу вихідних матеріалів, застосовуваних при електролізі. У звичайних умовах електролізу із застосуванням розчинних анодів залізо осідає з великою кількістю домішок і за хімічним складом нагадує маловуглецевої сталь. Фізико-хімічні властивості залізних покриттів характеризуються такими показниками: дрібнокристалічна структура, щільність г/см3, температура плавлення тисячі п'ятсот тридцять п'ять ° С, коефіцієнт лінійного розширення 11,9, межа міцності невідпаленого заліза від 735 до 776 МПа, відносне подовження 10 ... 50%, мікрон твердість від 1600 до 7800 МПа залежно від умов електролізу. Основні фізико-механічні та пов'язані з ним експлуатаційні властивості залізних покриттів (структура, твердість, щільність, зносостійкість, зовнішній вигляд) змінюються в широких межах залежно від умов електролізу. Зносостійкість деталей, відновлених твердим (від 4000 до 6000 МПа) електролітичним залізом, не поступається зносостійкості нових деталей. Таким чином, тверде електролітичне залізо за хімічним складом нагадує маловуглецевої сталь, а за деякими властивостями (твердість, міцність, зносостійкість, корозійна стійкість) середньовуглецеву сталь. Процес володіє наступними техніко-економічними показниками: вихідні матеріали і аноди недефіцитним і дешеві, високий вихід металу по струму (від 85 до 95%); висока продуктивність швидкість осадження заліза від 0,2 до 0,5 мм/год; товщина твердого покриття може досягати від 0,8 до 1,2 мм; можливість широких межах регулювати властивості покриттів (мікротвердість від 1600 до 7800 МПа) залежно від їх призначення обумовлює універсальність процесу; досить висока зносостійкість покриттів, що наближається до зносостійкості загартованої сталі; покриття добре хромуються, що дозволяє при необхідності підвищувати зносостійкість деталей нанесення більш деше...
