ків є пресформ. Конструкція прес-форми визначається такими факторами, як характер програми тиску при пресуванні - одностороннє або двостороннє; застосовуваний спосіб виймання виробу з прес-форми - виштовхування або розбирання прес-форми; кількість одночасно пресованих виробів - одне або багатомісна прес-форма; і, нарешті, метод роботи - індивідуальне пресування з ручною розпресування або застосування повністю автоматизованого процесу. p> Для даного порошку вибираємо розбірну пресформ з одностороннім пресуванням. В
Рисунок 2 - розбірна пресформ
1 - башмак, 2 - кріпильний болт, 3 - щоки; 4 - пунсон; 5 - підкладка; 6 - пресовка.
Прессформа складається з матриці, пунсона та підставки. Матриця служить для вміщення порошку і формування бічній поверхні пресування. Пунсон - рухома частина, що служить для формування верхньої поверхні пресування і обтиску порошку. Підставка служить для формування нижньої поверхні і оберігає порошок від висипання з пресформи. Розбірні пресформи застосовують при пресуванні заготовок складної форми. Розбірна пресформ збирається в спеціальному черевику і міцно в ньому закріплюється. Пресовка видаляється після розбирання пресформи/3 /. p align=center> 4 Технологічні режими спікання
Спікання - це нагрів і витримка порошкової формовки при температурі нижче точки плавлення основного компонента з метою забезпечення заданих механічних і фізико-хімічних властивостей. Під спіканням розуміють термічну обробку, приводить до ущільнення вільно насипаної або спресованої маси порошку. Спікання супроводжується протіканням фізико-хімічних процесів, які забезпечують більшу або меншу заповнення пір.
Для однокомпонентних систем технологічна температура спікання становить 0,6-0,9 від температури плавлення основного компонента.
Багатокомпонентні системи спекают при температурі, яка дорівнює або трохи більшою, ніж температура плавлення найбільш легкоплавкого компонента.
Спікання є заключній технологічною операцією, яка і визначає сутність методу порошкової металургії. У процесі проведення спікання порошкова формовка перетворюється на міцне порошкове тіло з властивостями, які наближаються до властивостям компактного безпористого матеріалу.
Під час спікання відбувається:
В· зміна розмірів, структури і властивостей вихідних порошкових тіл;
В· протікають процеси граничної, поверхневої та об'ємної дифузії;
В· спостерігається різні дислокаційні явища;
В· здійснюється перенесення через газову фазу;
В· протікають хімічні реакції і різні фазові перетворення;
В· має місце релаксація мікро-і макронапруг;
В· йдуть процеси рекристалізації, тобто спостерігається зростання зерна матеріалу/4 /.
Згідно з завданням був запропонований порошок марки ПХ30-1, який відноситься до багатокомпонентної системі. Температури плавлення основних компонентів:
tплавFe = 1539oС
tплавCr = 1890oС
Вибираємо температуру спікання приблизно рівною температурі плавлення самого легкоплавкого компонента - температуру плавлення заліза tплавFe = 1539oС. Спікання проводимо в вакуумі. Температура спікання вище 1200oС, отже, час витримки складає 4 години. p align=center> 5 Застосування порошкових матеріалів
Методом порошкової металургії можна отримати такі електротехнічні матеріали та сплави, які важко або зовсім неможливо отримати іншими відомими способами. Наприклад, різні сплави з металів, що не сплавляються між собою: вольфрам-мідь, вольфрам-срібло тощо, а також з металів і неметалів: мідь-графіт, срібло-окис кадмію і т.д., які знаходять широке поширення в електро-і радіотехніці.
Методом порошкової металургії можна також отримати сплави з точно заданим складом, що володіють дуже низьким і дуже високим електроопору.
Металокерамічні матеріали застосовують в електро-та радіовакуумной промисловості при виготовленні ламп розжарювання, в рентгенівських трубках, катодних лампах, випрямлячах і підсилювачах, генераторних лампах, кенотрона, газотронах і т.д. Так, наприклад, для виготовлення ниток розжарювання звичайних освітлювальних електроламп застосовується вольфрам, одержуваний методами порошкової металургії.
Широке впровадження в промисловість електронагріву різних матеріалів внесло значне зміна в технологію виробництва. У розвитку електронагрівальних злементов велика роль належить металокерамічним матеріалами.
Промислове використання високих потенціалів висуває необхідність у розробці контактних пристроїв з тугоплавких матеріалів, які повинні мати високу теплопровідністю і електропровідністю, мати високу ступінь міцності в умовах ударних навантажень при високих температурах, незначну схильність до зварюванню і прилипання. Виготовлення контактних матеріалів, що володіють таким поєднанням властивостей, можливе тільки методами порошкової металургії/9 /.
Сучасні різці з твердих сплавів, от...
