профільних пластиків, арматури, труб, балонів, ємностей , електроізоляційних матеріалів. В результаті цих робіт був накопичений досвід виробництва та застосування матеріалів БНВ в різних галузях промисловості, будівництві, енергетиці, для виробництва композиційних матеріалів спеціального призначення.
Наприкінці 80-х - початку 90-х років українськими фахівцями були побудовані фідерні установки в Грузії та Казахстані. Після розпаду СРСР в 1991 році централізоване фінансування робіт з БНВ припинилося. За оцінками експертів на проведення робіт з базальтового волокна в СРСР було виділено близько 70 - 80 мільйонів рублів. Сума для СРСР - досить значна. У 2003 фідерні установки були зроблені для компанії «Кам'яний вік» м Дубна. Роботи проводилися фахівцями з Судогда на чолі з Олександром Жаровим. В даний час це успішне, що розвивається підприємство, що виробляє БНВ хорошої якості.
У 1997 році були розпочаті роботи по створенню нового покоління технології та обладнання БНВ - модульних установок. Чому виникла необхідність у проведенні нових розробок? Перш за все, збільшеною вартістю енергоносіїв - газу та електроенергії, за часів СРСР над вартістю енергоносіїв не замислювалися, а також високою вартістю виготовлення обладнання, великою масою печей, філерів і найдорожчою частини обладнання - фільерно живильників. Загальна маса струминного фільерно живильника становила 3 ??400 грам, потім була знижена до 3200 грам. [11]
При розробці нової технології були поставлені завдання істотного зниження енергоспоживання на виробництво БНВ, зниження вартості обладнання, зниження маси фільерно живильників. Спочатку було виготовлено дослідне обладнання та розпочато роботи з проведення випробувань нового типу фільерно живильників - щілинних живильників. Роботи зі створення технологічного обладнання нового покоління - модульних установок були розпочаті в середині 1997 року, в листопаді 1999 року на першій модульної установці НБВ 1 розпочато виробництво БНВ на щелевом фільерно живильнику масою 1780 грамів. У 2000 році було створено спільне україно-японське підприємство ЗАТ «НТВ» з виробництва БНВ для автомобільних глушників компанії «TOYOTA». Були розроблені і запущені промислові модульні установки НБВ - 2 на два фільерно живильника.
На жаль, до кінця 90х років, при наявних знаннях, технологіях і рівні інвестицій, так і не вдалося отримати волокно, яке змогло б бути одночасно прийнятним за ціною, в порівнянні зі скловолокном, і, також, володіє досить високими механічними характеристиками. У собівартості виробництва базальтового волокна, значну частку займають витрати на енергоносії та робочу силу, що, крім технологічних проблем, робило неефективним виробництво даного волокна в регіонах з дорогим природним газом/електрикою і високими витратами на оплату праці, тобто в Європі, США та Японії. [26]
У результаті, наприкінці 90х років, кілька заводів на Україні і в Росії виробляли низькоякісне безперервне волокно для застосування, переважно, в теплоізоляції і вогнезахисту, тобто там, де споживачам не потрібні високі механічні властивості.
У 90-і роки на російський ринок вийшли найбільші європейські виробники базальтової теплоізоляції: компанії Rockwool (Данія), Paroc (Фінляндія), Saint-Gobain (Франція) і ряд інших. [10]
Базальтове волокно
Матеріал, одержуваний з природних мінералів шляхом їх розплаву і подальшого перетворення в волокно без використання хімічних добавок.
Виробництво
Виробництво базальтових волокон засноване на отриманні розплаву базальту в плавильних печах і його вільному витіканні через спеціальні пристрої, виготовлені з платини або жаростійких металів. Плавильні печі можуть бути електричними, газовими, або обладнуватися мазутними пальниками. В якості сировини для виробництва базальтових волокон, використовуються базальтові гірські породи. [3]
Типи базальтового волокна
Існує два основних типи базальтового волокна - штапельне і безперервне. Одним з найбільш важливих параметрів штапельного базальтового волокна є діаметр окремих волокон. В залежності від діаметру волокна ділять на: мікротонкіх, діаметром менше 0,6 мкм; ультратонкі, 0,6 - 1,0 мкм; супертонкі, 1,0 - 3,0 мкм; тонкі, 9 - 15 мкм; потовщені, 15 - 25 мкм і грубі - діаметром 50 - 500 мкм. Діаметр волокон істотно впливає на найважливіші властивості виробів з нього: теплопровідність, звукопоглинання, щільність і ін. Залежно від діаметра волокно використовується для різних цілей:
мікротонкіх - для фільтрів дуже тонкого очищення газоповітряної середовища і рідин; виготовлення тонкого паперу і спеціальних виробів;
ультратонкі - для виготовлення надлегких теплоізоляційних і звукопогли...
