Формувальні піщано-смоляні суміші для оболонкових форм складаються з вогнетривкого матеріалу - піску (92-96%), сполучного - термореактивной смоли 4-8% і деяких добавок. p> Найбільш широко використовується високоякісний дрібнозернистий кварцовий пісок з мінімальним вмістом глини. Найбільш якісним сполучною для оболонкових форм є пульвербакеліт-фенолформальдегидная смола з добавками уронотропіна.
Металеву подмодельную плиту нагрівають до 200-250 В° С і покривають розділовим складом, насипають і ущільнюють формувальну суміш. Смола плавитися, твердне за 10-20 секунд, надлишок віддаляється, а оболонку з модельної плитою поміщають у піч, нагріваючи до 300-350 В° С протягом 1-3 хвилин.
На поверхню моделі і подмодельной плити наносять для попередження прилипання і полегшення зняття оболонки розділовий склад. Потім відбувається формування оболонки. p> Зібрані форми невеликих розмірів з горизонтальною площиною роз'єму укладають для заливання на шар піску. Форми з вертикальною площиною роз'єму і великі форми для запобігання від жолоблення й передчасного руйнування встановлюють у контейнери і засипають чавунної дробом.
Литво в оболонкові форми має ряд переваг. Використання дрібнозернистого піску й металевого оснащення забезпечує одержання гладкої робочої поверхні форм і стрижнів. При заливанні форми мають більшу міцність і твердість, що забезпечує високу точність розмірів. Висока газопроникність оболонок, що захищає поверхню від пригару. За міру вигоряння смоли форма втрачає свою міцність і руйнується, не перешкоджаючи вільної усадки сплаву і спрощуючи вибивка виливки. Процес виготовлення оболонкових форм легко механізувати й автоматизувати.
Недоліком є ​​обмеження розмірів і маси виливків - приблизно до 100 кг. Із збільшенням товщини перетину і при литві масивних деталей з чавуну і сталі при заливці розплаву смола в оболонках швидко вигорає і якість поверхні деталей погіршується. Пульвербакеліт та інші сполучні мають високу вартість. br/>
Кування.
Процес кування складається з чергування в певній послідовності основних і допоміжних операцій. Кожна операція визначається характером деформування і вживаним інструментом.
До основних операцій кування відносяться осаду, протягання, прошивка, отрубка, гнучка.
Осадка - операція зменшення висоти заготівлі при збільшенні площі її поперечного перерізу. Протяжка - подовження заготівлі або її частини за рахунок зменшення площі поперечного перерізу. Розгін - збільшення ширини частини заготівлі за рахунок зменшення її товщини. Прошивка - отримання порожнин у заготівлі за рахунок витиснення металу. Отрубка - відділення частини заготовки по незамкнутому контурі шляхом впровадження в заготівлю деформуючого інструменту - сокири. Гнучка - додання заготівлі вигнутої форми. p> Обладнання для кування вибирають залежно від режиму кування даного металу або сплаву, маси поковки та її конфігурації. Необхідну потужність обладнання зазвичай визначають за наближеним формулами або довідковим таблицями.
Ковки виконують на кувальних молотах і кувальних гідравлічних пресах.
Молоти - машини динамічного ударної дії. Гідравлічні преси - машини статичної дії. p> Технологічні вимоги до деталей, одержуваним з кованих поковок, зводиться до того, що поковки повинні бути найбільш простими, очорненими циліндричними поверхнями й площинами.
Механізація кування - важливе завдання поліпшення умов праці та підвищення продуктивності, так як кування - трудомісткий і малопродуктивний процес. При ковкі масивних кувань багато операцій можуть бути здійснені вручну.
Для посадки заготовок у піч видачі їх з печі крім мостових і консольно-поворотних кранів застосовують спеціальні посадочні машини підлогового або підвісного типу. Ковку на пресах і молотах можна механізувати за допомогою різних кранів, кантователей і маніпуляторів.
Рідка штампування.
Рідкою штампуванням називають технологічний процес отримання заготовок деталей, при якому кристалізація рідкого металу, залитого в порожнину інструмента, відбувається під високим тиском. Це забезпечує підвищення коефіцієнт тепловіддачі і, отже, швидкості охолодження, тому структура металу виходить більш дрібнозернистої, ніж у виливок. Кристалізація під тиском і деформування запобігають утворення усадочних раковин і газової пористості (оскільки розчинність водню зростає з підвищенням тиску). Відповідно до цього отримують підвищені механічні властивості поковок. Використовують різні схеми технологічного процесу штампування. За основною схемою метал заливають у порожнину штампа, відповідного формі паковки, стискають Пуасонье і виробляють кристалізацію під тиском. Друга схема передбачає часткове затвердіння металу під тиском в порожнині, відмінної від остаточної форми пакування; потім треба деформація в напіврідкому стані до отримання остаточних розмірів кування. У третьому випадку після повної криста...
