Допуск на розмір, мм
Розрахунковий розмір заготовки з допуском, мм
Після визначення міжопераційних припусків і остаточних розмірів заготовки визначає її конфігурацію і виконує ескіз заготовки із зазначенням номінальних розмірів і відповідних відхилень.
Перелік ГОСТів при призначення припусків табличним методом наводиться в таблиці (дивіться додаток).
Основним показником, характеризує економічність обраного методу виготовлення заготовки, є коефіцієнт використання матеріалу.
Коефіцієнт використання матеріалу "Км" визначається за формулою:
В
де Мд - маса деталі (Береться з креслення деталі), кг;
Мз - маса заготовки, кг.
Маса заготівлі "Мз" визначається за формулою
M3 = j * V
де j - щільність матеріалу (об'ємна маса); для сталі j = 7,85 * 103 кг/см3
V-об'єм циліндра, м3
Об'єм циліндра "V" в метрах кубічних визначаєте) за формулою:
В
де d - діаметр циліндра, м;
1 - довжина циліндра, м.
Примітка. Якщо форма заготовки являє собою сукупність циліндрів різного діаметру і довжини, то обсяг заготі визначається як алгебраїчна сума елементарних циліндрів.
При підрахунку маси заготовки слід враховувати I технологічні втрати: величину чаду, обрубки, втрати на відрізання тощо, які становлять приблизно 15%.
Коефіцієнт використання матеріалу є показовий правильності вибору методу отримання заготовки. Для кожного метод; отримання заготовки встановлені прийнятні коефіцієнті використання матеріалу, які наводяться в таблиці 6.
Таблиця 6 - Коефіцієнт використання матеріалу для основних видів заготовок.
Вид заготовки
Коефіцієнт використання
матеріалу не менш
Відливка
Поковка
Штампування
Прокат
0,75 - 0,8
0,4 ​​- 0,65
0,65 - 0,8
0,5
Розробка технологічного процесу обробки деталі.
На одну деталь студент розробляє технологічний процес. Розробка технологічного процесу входить i взаємопов'язаних робіт, передбачених Єдиної технологічною підготовкою виробництва (ЕСТПП) виконаються в повній відповідності з вимогами ГОСТ 14. 301 - 73 "загальні правила розробки технологічних процесів і вибору засобів технологічного оснащення ".
Розробка технологічних процесів є одним з найважливіших етапів підготовки виробництва, так як від неї значною мірою залежить якість продукції, трудомісткість і економічність виробництва. p> У розробці технологічних процесів слід прагнути до скорочення числа операцій, так як це зменшує собівартість виготовлення деталі.
Проектування технологічних процесів обробки різання можна здійснити методами концентрації та диференціації.
Перший метод характеризується об'єднанням декількох технологічних переходів в одну складну операцію, виконувану на одному верстаті.
Метод диференціації операцій характеризується розчленуванням технологічного процесу обробки різанням на прості операції, що їх на великому числі простих верстатів (Застосовують при середньо-серійному виробництві). Цей метод дозволяє швидко перевести роботу прольоту на виробництво нового виробу, так як перенастроювання простих верстатів простіше, ніж перенастроювання складних верстатів.
Не слід вважати диференціацією поділ процесу на кілька операцій, викликане вимогою високого рівня точності або малої шорсткості поверхні.
Основи побудови маршрутного технологічного процесу
При обробці заготовки, як правило, здійснюється зняття основного припуску (чорнова обробка).
При чорновій обробці діючі сили великі; заготівля сильно нагрівається. За цих умов отримати точні розміри деталі не можливо. З цього при розробці технологічного процесу необхідно керуватися такими принципами:
при чорновій обробці знімаються найбільші шари металу. Це дозволяє відразу виявити дефекти заготовки;
в першу чергу обробляються ті поверхні, які є базовими при подальшій обробці;
в першу чергу слід обробляти поверхні, при видаленні припуску з яких в найменшій мірі знижується жорсткість заготовки: наприклад, при обробці ступінчастих валів у початку обробляють щаблі більшого діаметру, а потім щаблі меншого діаметра;
поверхні з однаковою точністю відносного розташування потрібно обробляти в одному установе;
при визначенні послідовності виконання чорнових і чистових операцій слід враховувати, що суміщення їх на одних і тих же верстатах призводить до зниження точності обробки внаслідок підви...
