лодним повітрям через дюзи зовнішнього охолоджуючого пристрою. Для стабілізації форми рукава і прискорення його охолодження також служить кільцевої бандаж.
додають щоки перетворять циліндричний рукав діаметром D в двошарове полотно. У ряді випадків для зменшення ширини полотна на ньому формують поздовжні бічні складки (фальци) за допомогою складалися фальцовочной пристрої трикутної або фасонної форми. Застосування фальцювання дозволяє зменшити ширину полотна в 1,5-2 рази. Рух полотна і, відповідно, відведення рукава від головки здійснюється тягне пристроєм з плавним регулюванням частоти обертання валків, один з яких чи обоє гумуючого. Швидкість відводу рукава визначає ступінь поздовжньої витяжки плівки, а ступінь роздування - поперечну витяжку. Шірітельно-центріруюшіе валки розправляють складки на полотні перед його розрізанням і намотуванням у рулони.
У сучасних лініях для виробництва рукавної плівки забезпечуються:
контроль і автоматичне регулювання температури по зонах матеріальних циліндрів екструдерів і формуючої головки;
регулювання та контроль тиску на вході в головку (до фільтра) і в міру руху в голівці;
автоматичний контроль товщини плівки, товщини рукава екструдата, товщини кільцевої щілини головки;
автоматична підтримка тиску повітря всередині розмухуваного рукава (міхура); плавна автоматичне регулювання швидкості обертання як шнеків, так і відвідних валків.
У всіх рукавних установках обов'язково наявність пристроїв ефективного зняття з рукава і полотна статичної електрики. Як правило, сучасні плівкові лінії оснащені комплексом периферійних пристроїв, що забезпечують виробництво різних штучних виробів з отриманої плівки, наприклад, пакетів. Основними стадіями технологічного процесу є підготовка сировини, Пластикація полімеру, формування рукавної заготовки, раздув заготовки та освіта рукава (міхура), його охолодження і складання у полотно, контроль якості плівки. Підготовчі операції включають сушку полімеру, фарбування і змішання гранул.
Пластикація полімеру .
Для пластикации використовуються переважно однечерв'ячні екструдери з діаметром шнека D 36,45,63,90,160 і рідше 250 мм; з довжиною черв'яка (25-32) D для досягнення кращої гомогенізації розплаву і зменшення пульсації розплаву. Чим тонше плівка або складові її шари - тим довше повинен бути черв'як. Конструкція черв'яка, як правило, тризонна (для ПВХ - двохзонна) з довжиною зони плавлення (1-2) D, ступінь стиснення - до 4,2, завантажувальна зона черевиків - охлаждаемая. Матеріальний циліндр зазвичай має 4-6 зон обігріву, причому температура повинна регулюватися з точністю ± (1-1,5) ° С.
Температура по зонах циліндра визначається властивостями переробляється полімеру і?? Язкостью його розплаву. При виборі режиму пластикации враховують, що температура матеріального циліндра повинна плавно зростати від завантажувального отвору до голівки, перед входом в яку вона максимальна.
Формование рукавної заготовки відбувається в рукавної голівці, в яку потік розплаву полімеру надходить з екструдера і потім видавлюється з кільцевого оформляє зазору. З цією метою використовують кутові або прямоточні головки, зазвичай з діаметром кільцевого зазору 250-750 мм. Повітря для пнев...
