технологічного процесу, необхідно вибрати технологічні бази для обробки деталі на першій або перших операціях, на яких створюються технологічні бази для подальших операцій. Це завдання вирішується декількома способами. Тому, шляхом аналізу різних варіантів базування деталі, вибирається найбільш бажаний з точки зору забезпечення точності деталі при обробці від обраних баз. p>
1 Варіант : Похибка базування при установці валу за допомогою однієї рухомою і однією нерухомою призм
В
П‰ I = П‰схеми базування + П‰техн. системи = 0,05 +0,4 + 1,5 = 1,65 мм
2 Варіант : Похибка базування при установці валу в лещата з Самоцентрувальні губками
В
П‰ II = П‰ схема базування + П‰ Технічна служба. системи = h +0,8 = 0,05 +0.8 = 0,85 мм
Вибираємо варіант базування в лещатах з Самоцентрувальні губками, так як він точніше.
Найбільш часто використовуваними чистовими технологічними базами для деталей типу вал є центрові отвори, так як основним розміром на вал є, як правило, його діаметр. Установка з центровим отворам дозволяє "зловити" вісь деталі і при цьому похибка базування на діаметр буде нульовий.
Заготівля, приходить на виробництво не має центрових отворів. Зважаючи на це на першій операції деталь затискається в лещата з Самоцентрувальні губками, фрезеруються торці і після цього засверливают центрові отвори, які і використовуються майже на всіх операція, оскільки дозволяють легко, швидко і надійно закріпити деталь і при цьому не заважають обробці.
3.5 Вибір методів обробки поверхонь заготовки і визначення кількості переходів. Вибір різального інструменту . Визначення припусків, межпереходних розмірів і їх допусків. Визначення розмірів вихідної заготовки
Розглянемо ділянка валу Г†38 мм і шорсткістю Ra = 6.3.
Кінцеву точність ділянки забезпечує шліфування.
шліфування має передувати чистове точіння.
чистове точіння має передувати чорнове точіння.
Таким чином визначається кількість переходів: 3.
На вибір ріжучого інструменту впливають такі параметри:
В· вимоги до якості деталі;
В· властивості матеріалу оброблюваної заготовки;
В· виконувана операція або перехід;
В· можливості і стан використовуваного технологічного обладнання;
В· економічні показники.
Двосторонній мінімальний припуск на обробку потрібних поверхонь визначається за формулою:
2z i min = 2 в€™ [(Rz + h) i-1 +]
Де;
В В
hz i -1 - висота поверхонь профілю на попередньому переході, мкм;
h i -1 - глибина дефектного шару на попередньому переході, мкм;
Оµ i - похибка установки заготовки, мкм;
- сумарне відхилення розташування поверхонь, мкм;
- сумарне відхилення осі деталі від прямолінійності (кривизни), мкм;
- відхилення осі деталі від прямолінійності (питома кривизна), мкм;
- похибка центрування заготовки, мкм;
L - довжина заготовки;
Td i -1 - допуск на діаметральний розмір бази, використовуваний при центрування, мкм.
Величина параметрів якості поверхні прокату, звичайної точності прокатки:
= 160 мкм, h 0 = 250 мкм;
= 0.5 мкм/мм;
= 0.5 * 214 = 0,107 (Мм);
= 0.25 * Td з = 0.25 * 1600 = 0,400 (Мм);
= 0,4141 (Мм). p> Залишковий відхилення розташування заготовки (Кривизни):
В
- коеф-т уточнення.
= 0.06 - Для чорнового точіння;
= 0.04 - Для чистового точіння;
= 0.02 - Для шліфування. p> = 414.1 * 0.06 = 0,024864 (Мм)
= 24.864 * 0.04 = 0,001 (Мм)
Питома кривизна профілю прокату після термічної обробки
Залишковий відхилення після цементації (= 0.9)
= 0.9 * 214 = 0,1926 (мм)
Похибка установки заготовки в трикулачковому патроні на чорнової і чистової токарних операціях
= 400 * 0.06 = 0,320 (Мм);
= 0.06 * 320 = 0,0192 (Мм);
= 0 (Для шліфувальної операції). p> Розрахунок величини мінімального припуску:
1) на чорнове точіння
2z i min = (мм);
2) на чистове точіння
2z i min = (мм);
3) під шліфування
2z i min = (мм).
Після Т. О. h = 0. /Span>
Вид обробки
Квалітет
Допуск Td, мкм
Rz, мкм
h, мкм
Точіння чорнове
12
990
63
60
Точіння чистове
10
