.
Подальше зниження вмісту дизельних фракцій в сировині крекінгу вимагає або частковий модифікації властивостей каталізатора, або докорінної реконструкції установок 43-102 разом зі значною модернізацією (щодо збільшення насипної ваги) кулькового каталізатора.
Інтенсифікація роботи реакторно-регенераторного блоку установок 43-102 можлива в таких варіантах: підбір задовільних умов крекінгу і регенерації цеолитсодержащих каталізаторів, а також здійснення окремих заходів без реконструкції та підвищення потужності по сировині; реконструкція часткова або повна з підвищенням потужності по сировині і забезпеченням оптимальних умов крекінгу і регенерації цеолитсодержащих каталізаторів. Необхідно відзначити, що основним чинником, що стримує інтенсифікацію роботи установки, є пневмотранспорт, оскільки збільшення циркуляції каталізатора і підвищення температури призводить до швидкого ерозійного зносу пневмостволов. Як показав техніко-економічний аналіз результатів експлуатації установок 43-102, для поліпшення роботи реакторно-регенераторного блоку без реконструкції рекомендується встановити обсяг реакційної зони рівним 30-40 м3, змонтувати у верхній частині вузол рівномірного розподілу сировини по перетину реактора, збільшити висоту відстойної зони реактора в 1,3 рази, піднявши рівень відводу нафтових парів, встановити між реактором і колоною додатковий трубопровід для зменшення швидкості парів. З метою підвищення ефективності роботи регенератора доцільно змінити конструкцію газовиводящіх колекторів, встановити додаткові охолоджуючі змійовики в середніх і нижніх зонах апарату для підтримки температури каталізатора не вище 700 - 720 С. Необхідно відзначити, що нормальна робота регенератора установки 43-102 по випалюванню коксу з поверхні каталізатора забезпечується при швидкості його горіння не більше 1400 кг/год, що приблизно відповідає змісту коксу на каталізаторі 2,5-2,6% мас (при циркуляції каталізатора 60 т/год). При більш високому вмісті коксу на каталізаторі необхідно або збільшити температуру регенерації для зростання кількості випалюваного коксу (що обмежено конструкцією регенератора), або експлуатувати установку при більшому вмісті залишкового коксу (до 0,6% мас) на каталізаторі, що призведе до зниження конверсії сировини на 10% мас. Також помітно зменшується питома витрата повітря на випал коксу, оскільки завдяки підвищеній температурі і поліпшеною регенераційної здатності каталізатора відпадає необхідність в подачі його на регенерацію в значному надлишку. Також запропоновано підвищення потужності установок 43-102 без докорінної реконструкції реакторного блоку за рахунок наступних заходів. За регенератор: використання нового цеолитсодержащие каталізатора Ц - 600, нарощування числа зон регенерації, заміни газовиводящіх колекторів на нові з поліпшеною і збільшеною площею виведення газів, монтажу додаткових охолоджувальних змійовиків відповідно до розрахунками теплового балансу блоку, об'єднання сусідніх зон (по дві) у верхній і середній частинах регенератора. По реактору: доведення обсягу зон реакції до 36-37 м2; збільшення площі дренажу нафтових парів і шару каталізатора шляхом нарощування ковпачків на вертикальних трубах для виведення парів; поліпшення відпарювання каталізатора і сепарації нафтових парів ввідстойної зоні реактора. За пневмотранспорту: збільшення потужності пневмотранспорту із застосуванням двох пневмостволов меншого діаметру і повітродувок з відповідним напором; застосування спеціальних наплавлень з ерозиційностіцкого матеріалах для захисту Дозер і розгінних ділянок пневмопідйомника від ерозії. Для оптимізації режиму каталітичного крекінгу була успішно виконана реконструкція систем пневмотранспорту й збільшена кратність циркуляції каталізатора. Реалізація цього комплексу заходів дозволило збільшити конверсію сировини, скоротити вміст сірки в продуктах крекінгу, збільшити октанове число бензину і значно скоротити питому витрату каталізатора. Досвід експлуатації установок на важкому сировину показав, що парожідкостная сировинну суміш доцільно змішувати з потоком каталізатора до реакційної зони в спеціальному змішувачі диффузорного типу; при цьому вдається майже повністю усунути коксування внутрішніх стінок і переточні труб апарату.
Разом з тим, слід зазначити, що при використанні каталізатора Ц - 100 в порівнянні з Ц - 10 в системі крекінгу зменшився витрата каталізатора з 1,9 до 1,6 кг/т сировини, що пов'язано з більш високою механічною міцністю Ц - 100.
Досягти більш високих показників роботи установок каталітичного крекінгу з використанням каталізатора Ц - 100 в порівнянні з Ц - 10 стало також можливим внаслідок оптимізації режиму експлуатації регенератора: по збільшенню витрати повітря і температури по зонах регенератора. Це також дозволило частково збільшити кратність циркуляції каталізатора в реакторно-Регенераторна блоці, поліпшити ступінь регенерації каталізатор...
